鋼筋方案(經典九篇)

想要達成心中所想之事，就一定要做準備，寫方案屬于思維和邏輯雙結合的活動期，我們聽了一場關于“鋼筋方案”的演講讓我們思考了很多，經過閱讀本頁你的認識會更加全面！

鋼筋方案 篇1

高強鋼筋直螺紋連接技術

2.8.1 技術內容

直螺紋機械連接是高強鋼筋連接采用的主要方式，按照鋼筋直螺紋加工成型方式分為剝肋滾軋直螺紋、直接滾軋直螺紋和鐓粗直螺紋，其中剝肋滾軋直螺紋、直接滾軋直螺紋屬于無切削螺紋加工，鐓粗直螺紋屬于切削螺紋加工。鋼筋直螺紋加工設備按照直螺紋成型工藝主要分為剝肋滾軋直螺紋成型機、直接滾軋直螺紋成型機、鋼筋端頭鐓粗機和鋼筋直螺紋加工機，并已研發(fā)了鋼筋直螺紋自動化加工生產線；按照連接套筒型式主要分為標準型套筒、加長絲扣型套筒、變徑型套筒、正反絲扣型套筒；按照連接接頭型式主要分為標準型直螺紋接頭、變徑型直螺紋接頭、正反絲扣型直螺紋接頭、加長絲扣型直螺紋接頭、可焊直螺紋套筒接頭和分體直螺紋套筒接頭。高強鋼筋直螺紋連接應執(zhí)行行業(yè)標準《鋼筋機械連接技術規(guī)程》JGJ107的有關規(guī)定，鋼筋連接套筒應執(zhí)行行業(yè)標準《鋼筋機械連接用套筒》JG/T163的有關規(guī)定。

高強鋼筋直螺紋連接主要技術內容包括：

（1）鋼筋直螺紋絲頭加工。鋼筋螺紋加工工藝流程是首先將鋼筋端部用砂輪鋸、專用圓弧切斷機或鋸切機平切，使鋼筋端頭平面與鋼筋中心線基本垂直；其次用鋼筋直螺紋成型機直接加工鋼筋端頭直螺紋，或者使用鐓粗機對鋼筋端部鐓粗后用直螺紋加工機加工鐓粗直螺紋；直螺紋加工完成后用環(huán)通規(guī)和環(huán)止規(guī)檢驗絲頭直徑是否符合要求；最后用鋼筋螺紋保護帽對檢驗合格的直螺紋絲頭進行保護。（2）直螺紋連接套筒設計、加工和檢驗驗收應符合行業(yè)標準《鋼筋機械連接用套筒》JG/T163的有關規(guī)定。

（3）鋼筋直螺紋連接。高強鋼筋直螺紋連接工藝流程是用連接套筒先將帶有直螺紋絲頭的兩根待連接鋼筋使用管鉗或安裝扳手施加一定擰緊力矩旋擰在一起，然后用專用扭矩扳手校核擰緊力矩，使其達到行業(yè)標準《鋼筋機械連接技術規(guī)程》JGJ107規(guī)定的各規(guī)格接頭最小擰緊力矩值的要求，并且使鋼筋絲頭在套筒中央位置相互頂緊，標準型、正反絲型、異徑型接頭安裝后的單側外露螺紋不宜超過 2P，對無法對頂的其他直螺紋接頭，應附加鎖緊螺母、頂緊凸臺等措施緊固。

（4）鋼筋直螺紋加工設備應符合行業(yè)標準《鋼筋直螺紋成型機》JG/T 146的有關規(guī)定。

（5）鋼筋直螺紋接頭應用、接頭性能、試驗方法、型式檢驗和施工檢驗驗收，應符合行業(yè)標準《鋼筋機械連接技術規(guī)程》JGJ107的有關規(guī)定。2.8.2 技術指標

高強鋼筋直螺紋連接接頭的技術性能指標應符合行業(yè)標準《鋼筋機械連接技術規(guī)程》JGJ107和《鋼筋機械連接用套筒》JG/T163的規(guī)定。其主要技術指標如下。（1）接頭設計應滿足強度及變形性能的要求。

（2）接頭性能應包括單向拉伸、高應力反復拉壓、大變形反復拉壓和疲勞性能；應根據接頭的性能等級和應用場合選擇相應的檢驗項目。

（3）接頭應根據極限抗拉強度、殘余變形、最大力下總伸長率以及高應力和大變形條件 下反復拉壓性能，分為Ⅰ級、Ⅱ級、Ⅲ級三個等級，其性能應分別符合行業(yè)標準《鋼筋機械連接技術規(guī)程》JGJ107的規(guī)定。

（4）對直接承受重復荷載的結構構件，設計應根據鋼筋應力幅提出接頭的抗疲勞性能要求。當設計無專門要求時，剝肋滾軋直螺紋鋼筋接頭、鐓粗直螺紋鋼筋接頭和帶肋鋼筋套筒擠壓接頭的疲勞應力幅限值不應小于現(xiàn)行國家標準《混凝土結構設計規(guī)范》GB 50010 中普通鋼筋疲勞應力幅限值的 80%。

（5）套筒實測受拉承載力不應小于被連接鋼筋受拉承載力標準值的1.1倍。套筒用于有疲勞性能要求的鋼筋接頭時，其抗疲勞性能應符合JGJ 107的規(guī)定。

（6）套筒原材料宜采用牌號為45號的圓鋼、結構用無縫鋼管，其外觀及力學性能應符合現(xiàn)行國家標準《優(yōu)質碳素結構鋼》GB/T 699、《用于機械和一般工程用途的無縫鋼管》GB/T 8162、《無縫鋼管尺寸、外形、重量及允許偏差》GB/T 17395的規(guī)定。（7）套筒原材料采用45號鋼冷拔或冷軋精密無縫鋼管時，應進行退火處理，并應符合現(xiàn)行國家標準《冷拔或冷軋精密無縫鋼管》GB/T 3639的相關規(guī)定，其抗拉強度不應大于800MPa，斷后伸長率δ5不宜小于14%。冷拔或冷軋精密無縫鋼管的原材料應采用牌號為45號管坯鋼，并符合行業(yè)標準《優(yōu)質碳素結構鋼熱軋和鍛制圓管坯》YB/T 5222 的規(guī)定。

（8）采用各類冷加工工藝成型的套筒，宜進行退火處理，且不得利用冷加工提高的強度。需要與型鋼等鋼材焊接的套筒，其原材料應滿足可焊性的要求。2.8.3 適用范圍

高強鋼筋直螺紋連接可廣泛適用于直徑12~50mm HRB400、HRB500鋼筋各種方位的同異徑連接，如粗直徑、不同直徑鋼筋水平、豎向、環(huán)向連接，彎折鋼筋、超長水平鋼筋的連接，兩根或多根固定鋼筋之間的對接，鋼結構型鋼柱與混凝土梁主筋的連接等。2.8.4 工程案例

鋼筋直螺紋連接已應用于超高層建筑、市政工程、核電工程、軌道交通等各種工程中，如武漢綠地中心、上海中心、北京中國尊、北京首都機場、紅沿河核電站、陽江核電站、臺山核電站、北京地鐵等。鋼筋直螺紋套筒連接施工工藝標準 1 適用范圍

鋼筋套筒連接,適用于橋梁樁基礎、墩柱(包括薄壁空心墩)等的主筋(螺紋筋)的連接。與鋼筋焊接相比,鋼筋套筒連接可以加快施工進度、降低作業(yè)人員的施工難度,進而保證鋼筋主筋間距和鋼筋保護層的合格率。鋼筋直螺紋套筒連接施工工藝。如果某道工序經自檢不合格,不能進行下道工序施工。3 主要技術參數

3.1 鋼筋的連接宜采用焊接接頭或機械連接接頭。

3.2 受力鋼筋的連接街頭應設置在內力較小處,并應錯開布置。對焊接接頭和機械連接接頭,在接頭長度區(qū)段內,同一根鋼筋不得有兩個接頭。配置在接頭長度區(qū)段內的受力鋼筋,其接頭的截面面積占總截面面積的百分率,應符合表1施 工 準 備

1、鋼筋下料工具檢查

2、鋼筋下料端面檢查

1、套絲長度檢查

2、螺紋絲頭牙形和螺距

3、絲頭保護檢查 鋼筋下料

1、鋼筋原材檢驗

2、套筒檢驗

3、操作人員培訓

4、加工平臺檢驗

5、工藝性試驗 鋼筋套絲 鋼筋連接 下 道 工 序

1、套筒與鋼筋規(guī)格是否一致

2、兩端鋼筋擰進是否對稱

3、接頭擰緊扭矩檢查

4、接頭抽樣送檢的規(guī)定。

表1 接頭長度區(qū)段內的受力鋼筋接頭面積的最大百分率,接頭面積的最大百分率(%),接頭形式,受拉區(qū)受壓區(qū)主鋼筋焊接接頭50 不限制 注:1.焊接接頭長度區(qū)段內是指35d(d為鋼筋直徑)長度范圍內,但不得小于500mm。

2.在同一根鋼筋上宜少設接頭

3.裝配式構建連接處的受力鋼筋焊接接頭可不受此限制。3.3 套筒應符合以下要求: 3.3.1 套筒與鎖母材料宜采用優(yōu)質碳素結構鋼或合金結構鋼,表面無裂紋或其它缺陷。

3.3.2 有產品質量合格證。套管成品分類包裝、存放,未混淆和生銹。4 工藝要求

4.1 支架布置:套絲機主軸中心線與放置在支架上的待加工鋼筋中心線保持一致,同時支架的搭設應保證鋼筋擺放水平。

4.2 鋼筋下料:鋼筋下料可采用鋼筋切斷機、砂輪切割機等下料,不得用氣割下料。鋼筋下料時,要求切口端面應與鋼筋軸線垂直,不得有馬蹄形或撓曲,端部不直須調直下料。4.3 鋼筋套絲:檢查合格的絲頭,及時將其一端戴上塑料保護帽,另一端擰上同規(guī)格的連接套筒并擰緊,并按規(guī)格堆放整齊待用。4.4 鋼筋連接

4.4.1 鋼筋連接之前,先回收絲頭上的塑料保護帽和套筒端頭的塑料密封蓋,檢查螺紋絲扣是否完好無損、清潔。如發(fā)現(xiàn)雜物或銹蝕,要用鉄刷刷干凈。

4.4.2 每連接完一個接頭,須立即用油漆做標記,防止漏擰。4.5直接滾壓螺紋加工

采用鋼筋滾絲機(型號:GZL-

32、GYZL-40、GSJ-40、HGS40等)直接滾壓螺紋。此法螺紋加工簡單,設備投入少;但螺紋精度差,由于鋼筋粗細不均導致螺紋直徑差異,施工受影響。4.6擠肋滾壓螺紋加工

采用專用擠壓設備滾輪先將鋼筋的橫肋和縱肋進行預壓平處理,然后再滾壓螺紋。其目的是減輕鋼筋肋對成型螺紋的影響。此法對螺紋精度有一定提高,但仍不能從根本上解決鋼筋直徑差異對螺紋精度的影響,螺紋加需要二套設備。4.7剝肋滾壓螺紋加工

采用鋼筋剝肋滾絲機(型號:GHG40、GHG50),先將鋼筋的橫肋和縱肋進行剝切處理后,使鋼筋滾絲前的柱體直徑達到同一尺寸,然后再進行螺紋滾壓成型。此法螺紋精度高,接頭質量穩(wěn)定,施工速度快,價格適中,具有較大的發(fā)展前景。

剝肋滾絲頭加工尺寸應符合表1的規(guī)定。絲頭加工長度為標準型套筒長度的1/2,其公差為+2P(P為螺距)。

操作工人應按表1的要求檢查絲頭加工質量,每加工10個絲頭用通、止環(huán)規(guī)檢查一次(圖1)。經自檢合格的絲頭,應由質檢員隨機抽樣進行檢驗,以一個工作班內生產的絲頭為一個驗收批,隨機抽樣10%,且不得少于10個。當合格率小于95%時,應加倍抽檢,復檢中合格率仍小于95%時,應對全部鋼筋絲頭逐個進行檢驗,切去不合格絲頭,查明原因,并重新加工螺紋。

剝肋滾壓絲頭質量檢查 4.8滾壓直螺紋套筒 滾壓直螺紋接頭用連接套筒,采用優(yōu)質碳素結構鋼。連接套筒的類型有:標準型、正反絲扣型、變徑型、可調型等,鐓粗直螺紋套筒類型相同。

滾壓直螺紋接頭用連接套筒的規(guī)格與尺寸應符合表2的規(guī)定。檢查及維護保養(yǎng)

鋼筋連接完畢后,擰緊力矩應符合表3的要求。表3 直螺紋接頭安裝時的最小擰緊扭矩值 鋼筋直徑≤16 18~20 22~25 28~32 36~40(mm)擰緊力矩80 160 230 300 360(N·m)

標準型接頭安裝示意圖 6 接頭質量檢驗

6.1工程中應用滾壓直螺紋接頭時,技術提供單位應提交有效的型式檢驗報 告。

6.2鋼筋連接作業(yè)開始前及施工過程中,應對每批進場鋼筋進行接頭連接工

藝檢驗。工藝檢驗應符合下列要求:(1)每種規(guī)格鋼筋的接頭試件不應少于3根;(2)接頭試件的鋼筋母材 應進行抗拉強度試驗;(3)3根接頭試件的抗拉強度均不應小于該級別鋼筋抗拉強度的標準值, 同時尚應不小于0.9倍鋼筋母材的實際抗拉強度。

6.3現(xiàn)場檢驗應進行擰緊力矩檢驗和單向拉伸強度試驗。對接頭有特殊要求的結構,應在設計圖紙中另行注明相應的檢驗項目。6.4用扭力扳手按表9-74規(guī)定的接頭擰緊力矩值抽檢接頭的施工質量。抽檢數量為:梁、柱構件按接頭數的15%,且每個構件的接頭抽檢數不得少于一個接頭,基礎、墻、板構件每100個接頭作為一個驗收批,不足100個也作為一個驗收批,每批抽檢3個接頭。抽檢的接頭應全部合格;如有一個接頭不合格,則該驗收批接頭應逐個檢查并擰緊。6.5滾壓直螺紋接頭的單向拉伸強度試驗按驗收批進行。同一施工條件下采用同一批材料的同等級、同型式、同規(guī)格接頭,以500個為一個驗收批進行檢驗。在現(xiàn)場連續(xù)檢驗十個驗收批,其全部單向拉伸試驗一次抽樣合格時,驗收批接頭數量可擴大為1000個。

6.6對每一驗收批,應在工程結構中隨機抽取3個試件做單向拉伸試驗。當3個試件抗拉強度均不小于A級接頭的強度要求時,該驗收批判為合格。如有一個試件的抗拉強度不符合要求,則應加倍取樣復驗。滾壓直螺紋接頭的單向拉伸試驗破壞形式有三種:鋼筋母材拉斷、套筒拉斷、鋼筋從套筒中滑脫,只要滿足強度要求,任何破壞形式均可判斷為合理。

7、注意事項

為保證鋼筋直螺紋套筒連接質量,擰套管的扳手必須采用(數顯)力矩扳手,不可用普通扳手。用力矩扳手擰,套筒沒有動,咔吧響一下,說明連接合格;如果沒有響套筒擰動了,說明擰的松,連接不合格。

鋼筋方案 篇2

鋼筋除銹施工方案

隨著工業(yè)化的發(fā)展，人們對建筑物的要求越來越高，而鋼筋作為建筑物里非常重要的構件，必須保證質量。鋼筋的表面很容易受到氧化、腐蝕等外界因素的影響，使其失去原有的機械性能，從而影響建筑物的承重能力。為了保證建筑物的安全穩(wěn)定，必須對鋼筋進行除銹處理。本文將介紹鋼筋除銹施工方案。

一、除銹方法

1. 機械除銹

機械除銹是最常用的除銹方法之一，其方法是通過機械力和磨料將污垢、銹蝕物和涂料從鋼筋表面清除。機械除銹適用于表面較平整、銹蝕物較淺的鋼筋。

2. 爆砂除銹

爆砂除銹是利用高速旋轉的壓縮空氣將硬顆粒噴射到鋼筋表面進行除銹。該方法適用于銹蝕物較重、表面不平整的鋼筋。

3. 化學除銹

化學除銹是通過酸洗或堿洗將鋼筋表面的銹蝕物清除。但是這種方法比較危險，需要在專業(yè)人員的指導下進行。

二、施工步驟

1. 準備工作

除銹施工前，需要進行一些準備工作，例如制定除銹施工方案、準備設備材料、搭建腳手架和安全措施等。

2. 鋼筋表面清理

施工現(xiàn)場首先要進行鋼筋表面的清理工作，將表面的塵土、油污、腐蝕物等清洗干凈。

3. 制定除銹計劃

制定除銹計劃，選擇適當的除銹方法和工藝，制定除銹時間和進度。

4. 進行除銹施工

按照除銹計劃進行除銹施工，除銹施工前要對施工人員進行必要的培訓，防止操作不當發(fā)生危險。

5. 鋼筋表面處理

完成除銹后，鋼筋表面會有一些氧化物和雜質，需要進行表面處理。一般情況下，采用杜邦防腐漆進行處理。

6. 完成驗收

完成除銹施工后，必須按照有關規(guī)定進行驗收，確保施工質量符合要求。同時進行記錄和檔案歸檔，不定期進行檢查和維護，延長建筑物的使用壽命。

三、安全措施

1. 施工期間必須嚴格遵守安全操作規(guī)程，配備必要的安全防護設備，防止發(fā)生意外事故。

2. 除銹施工場地必須安裝標志，劃定施工范圍，防止交通事故的發(fā)生。

3. 鋼筋除銹時，必須保持工地通風良好，防止有害氣體的聚集和危害工人的健康。

4. 施工人員必須接受必要的安全培訓，了解除銹施工的各項安全措施和應對措施，提高對安全問題的認識。

4. 施工人員必須配戴符合國家標準的防護用品，如安全帽、口罩、手套、安全鞋等。

綜上所述，鋼筋除銹施工方案應是科學規(guī)范、嚴謹細致、效果顯著的。只有嚴格按照除銹施工方案操作，務實可靠，才能確保建筑物的質量和安全。

鋼筋方案 篇3

一、工程概況1、工程概況：1.1、工程名稱：西安高新區(qū)草堂科技產業(yè)基地緯十路(西太路-污水廠)污水工程1.2、建設單位：西安高新區(qū)草堂科技產業(yè)基地開發(fā)有限公司 1.3、設計單位：西安市政設計研究院有限公司 1.4、監(jiān)理單位：省工程監(jiān)理有限責任公司 1.5、施工單位：西安信德建設工程有限公司 1.6、工程地點及主要工程量：路段 尾水管道 溢水管道 污水管道管徑(mm) DN1800 DN1500 DN1800 長度(m)377 390 1560 檢查井(座)4 13 17 二、鋼筋混凝土工程施工本工程檢查井共34座，均采用標準圖集鋼筋混凝土井室，砼材料采用C30、C15，溜槽為混凝土及Mu7.5磚砌。1、施工前按設計要求放樣，放出井位中心點和澆注位置，并復核基礎面高程、平面尺寸是否符合要求。 2、鋼筋工程(1)進場鋼筋符合設計和規(guī)范要求。用于工程的鋼筋無結疤，不彎曲和沒有其它破損。鋼筋保持清潔，無銹蝕、鐵屑、氧化皮、油、泥土、油漆、混凝土垢及任何可能影響混凝土與鋼筋間結合的其它材料。堆放鋼筋的場地上方要遮蓋，鋼筋放在木板和支墩上，離地凈距大于15㎝. (2)保持鋼筋保護層的墊塊用于現(xiàn)澆混凝土同等強度、顏色和配合比的混凝土制成。(3)鋼筋的安放要求確保位置正確并牢固的固定，保護鋼筋位置的支托為同等鋼筋或相應的其他鋼制品。綁扎鋼筋的金屬絲為20-22#的軟鐵絲，所有鋼筋的交叉處均用軟鐵絲扎牢，其端頭彎入混凝土中。(4)施工中先將直鋼筋切割到要求的長度，由經驗豐富的鋼筋工進行冷彎。嚴格按照施工規(guī)范的相關規(guī)定進行鋼筋的切割、冷彎。 (5)按鋼筋焊接及驗收規(guī)范的規(guī)定要求，進行鋼筋焊接作業(yè)。 (6)無論是在混凝土澆筑之前或以后都不得將已綁扎的鋼筋彎曲或拉直。加工鋼筋的允許誤差見下表。鋼筋加工允許誤差表序號 1 2 3 項目 剪切長度吊筋、拉桿和螺紋鋼彎頭的位置允許誤差 ±25mm ±13mm ±25mm (7)綁扎底板筋的同時綁扎墻壁預留插筋，預留插筋按照井室深一次到位，并要做到位置準確且與底以筋連接牢固。底板上、下層筋間距使用鋼筋排架控制。預留插筋必須綁扎不少于三道水平筋，內外層筋之間加綁一道排架，確保其穩(wěn)定。3、模板工程(1)模板采用竹膠合板，局部配木模支搭。支搭時，嚴格控制結構外緣尺寸，以井中心返數，格方，并用水準儀監(jiān)測調整模板頂面高程。模板必須尺寸準確，板面平整;具有足夠的強度、剛度、承載力和穩(wěn)定性，能可靠地承受新澆筑的混凝土的自重和側壓力，以及在施工中所產生的荷載;構造簡單，拆裝簡單，并便于鋼筋的綁扎、安裝和混凝土的澆筑、養(yǎng)護等要求。(2)根據圖紙所示永久工程的真實形狀和尺寸測量放樣。模板安裝做到位置正確、支撐穩(wěn)定，有足夠的支柱、撐桿和拉條，并能承受混凝土澆筑及振搗時產生的側向壓力，并不受氣候的影響。立模時，模板要均勻、平直的布置，使接縫處的混凝土表面平整均勻。模板的接縫設計要與結構物的外觀相協(xié)調，使豎向和平面的縫均保持平直。模板不得與結構鋼筋連接，亦不得與施工腳手架連接，以免引起模板的變形、錯位。(3)模板內表面涂刷脫模劑，以防止與混凝土的粘結和便于拆模。在進行涂覆操作時，不得污染鄰近的混凝土結構或鋼筋結構?；炷猎跐仓埃宄０宄尚兔嫔系匿從?、刨花、灰塵、其他雜物和滯水。(4)按圖紙要求的位置和高程將預埋件或預留管固定早模板上。澆注混凝土前，確定預埋件和預留孔洞的位置和數量與設計圖一致，安裝牢固。(5)模板的驗收模板安裝完畢后，工長組織班組長、操作者進行自檢，自檢合格后由工長報質量檢查員專檢，合格后，報監(jiān)理驗收。自檢、專檢和交接檢均執(zhí)行質量標準進行驗收。 (6)模板的拆除模板拆除實行混凝土模板拆除申請制度，工長填寫《混凝土拆模申請表》，得到質檢員及主任工程師批準后，方可組織施工人員拆模。模板的拆除在混凝土強度能保證其表面棱角不因拆除模板而受損壞后，方可拆除。拆除時注意對混凝土的保護，嚴防猛砸、硬撬。 4、混凝土高程混凝土采用攪拌站集中攪和，混凝土運輸車運輸，混凝土泵車輸送至模板，施工要求與注意事項如下：(1) 澆筑前，對支架、模板、鋼筋和預埋件進行檢查，模板內的雜物積水和鋼筋上的污垢清理干凈;模板如有縫隙，應填塞嚴密，模板內面應涂刷脫模劑。(2)澆筑前，檢查混凝土的均勻性和塌落度。(3)對澆注混凝土使用的腳手架，應便于人員與料具上下，且必須保證安全。(4)混凝土應按一定厚度、順序和方向分層澆注，應在下層混凝土初凝或能重塑前澆注上層混凝土，混凝土分層澆注厚度不超過40㎝。(5)澆注混凝土時，采用插入式振搗棒搗固。振搗應符合下列規(guī)定：a、使用插入式振動棒時，移動間距不應超過振動棒作用半徑的1.5陪;與側模應保持5-10cm的距離;插入下層混凝土5-10cm;每一次振搗完畢后邊振動邊徐徐提出振動棒;避免振動棒碰撞模板、鋼筋及其他預埋件。b、對每一振動部位，必須振動到該部位混凝土密實為止。密實的標志是混凝土停止下沉、不在有氣泡冒出、表面呈現(xiàn)平坦、泛漿。 (6)混凝土澆筑必須連續(xù)進行，如因故間斷，間斷時間應小于前層混凝土的初凝時間或能重塑的時間。允許間斷時間應經試驗確定，若超過允許間斷時間，必須采取保證質量措施或按工作縫處理。 (7)在混凝土澆筑過程中，應注意觀測：a、隨時觀察所設置的預埋螺栓、預留孔是否移動，若發(fā)現(xiàn)移位時應及時校正。b、預留孔的成型設備及時抽拉松動。c、在澆筑過程中應注意模板、支架等支撐情況，設專人檢查，如有變形，移位或沉陷應立即校正并加固，處理后方可繼續(xù)澆筑。 (8)在澆筑過程中或澆筑完成時，如混凝土表面泌水較多，須在不擾動已交混凝土的條件下，采取措施將水排除。繼續(xù)澆筑混凝土時，應查明原因，采取措施，減少泌水。(9)混凝土澆筑完成后，對混凝土裸露面應及時進行修整、抹平，定漿后還應第二遍壓光或拉毛。(10)混凝土達到一定強度后，要及時灑水養(yǎng)護，天氣干燥時還應覆蓋養(yǎng)護。 5、砌體工程砌體所用標準磚須先澆水濕潤。在混凝土基礎上砌磚時，先清掃鑿毛基礎，并用水沖刷干凈，然后在基礎面上鋪一層10mm厚座漿，在壓磚砌筑。砌磚時，嚴格按一鏟灰一塊磚一揉擠發(fā)砌筑，禁止用灌漿法砌筑。實心砌體采用一順一丁、梅花丁或三順一定的砌筑形式。磚砌體的灰縫應橫平豎直、厚薄均勻并填滿砂漿。砌體水平灰縫的砂漿飽滿度不小于80%，厚度以10mm為準。豎縫采用劑漿或加漿方發(fā)，不得出現(xiàn)明縫，嚴禁用水沖漿灌縫，控制厚度為10-12mm。砂漿采用機械拌合，拌合時間不小于2min,隨拌隨用，砌筑砂漿采用M7.5水泥砂漿，座漿、摸三角灰、溜槽抹面均采用1:2防水水泥砂漿。水泥砂漿抹面一般分兩道抹面，第一道砂漿抹面后，將表面搓成粗糙面或畫出紋道。待砂漿收水后摸第二道砂漿，在用木板搓平，最后抹光，保證砂漿密實，光潔美觀。檢查井爬梯按設計圖紙要求設置，做到安裝牢固、灌漿密實。 6、檢查井周圍回填(1)現(xiàn)澆砼水泥砂漿的強度應達到設計規(guī)定的強度后方允許回填。嚴禁與澆注井體同步回填。(2)井周50cm寬范圍內的回填材料，均應采用無砂大孔混合料或低標號混凝土，并振搗密實。 (3)壓實機具：1按規(guī)范配置的壓路機具?！?特別要配置小型機械如蛙式打夯機和立式沖擊夯。○3在施工中，優(yōu)先采用立式沖擊夯?！?4)壓實工藝1井室周圍的回填，○應與管道溝槽的回填同時進行，當井室周圍的回填與管道溝槽的回填不便同時進行時，應留臺階形接茬。2當溝槽內每一層回填土壓實成型后，用人工將井室周圍50cm范○圍內的松土挖去，換填預先拌好的無砂大孔混合料。3井室周圍回填壓實時應沿井室中心對稱進行，且不得漏夯?！?在進入道路結構層施工時，○除采用壓路機碾壓外，還應采用蛙式打夯機或立式沖擊夯逐層對井周圍0.6米范圍內進行補夯，以清除碾壓死角。7、井框(蓋)安裝施工(1)對井周進行加固：在井筒安裝施工完成后，要對井周進行加1沿井筒周圍放加固加固鋼筋箍;○2放置預制鋼筋固。具體做法是：○3井周澆混凝土圈，注意要將預制混凝土圈平面位置及標高調整好;○4用臨時蓋板將井口蓋好。注無砂大孔混合料進行加固;○(2)對檢查井井蓋標高的調整1露出預制鋼筋砼井圈;2確定檢查井蓋標高的調整具體做法是：○○3將檢查井蓋放置在預制鋼筋砼圈上，井的井蓋標高;○井蓋沿井周用4井蓋底與預制4-6個鐵制楔型塞，將井蓋頂面調制放線標高位置;○5每調整好一座井后，鋼筋砼井圈間用高標號砂漿進行填充;○用圍護6井周用砼進行補填，進行隔離，直至砂漿達到強度后方可撤去圍護;○并用沖擊夯進行夯實。 8、檢查井施工的質量控制(1)檢查井施工質量應作為管道施工重點質量監(jiān)控對象，檢查井的砼底板澆筑及井周填土，應作為監(jiān)理旁站監(jiān)督的一項重要內容。 (2)當檢查井基坑挖好后，基底土質和狀態(tài)要作為一項必檢的隱蔽工程項目經理監(jiān)理工程師驗收簽證。(3)檢查井底板砼澆筑后在井壁前應經監(jiān)理工程師驗收簽證。 (4)井周每一層回填土壓實成型后，要經監(jiān)理工程師驗收簽證方可進行上一層回填土。(5)井蓋框的安裝底用4-6個鐵制楔型塞來調整井蓋標高這一工序，也要作為一項必檢的隱蔽工程項目經理監(jiān)理工程師驗收簽證，井蓋框是我標高應有監(jiān)理工程師逐一符合。(6)其他未盡的施工要求，按有關規(guī)范和規(guī)定執(zhí)行。

鋼筋方案 篇4

鋼筋除銹施工方案

鋼筋在建筑中起著關鍵作用，為混凝土提供支撐和加固的作用。但是長期暴露在空氣和水中，會發(fā)生銹蝕現(xiàn)象，進而影響其承載力和使用壽命。因此，在建筑施工中，必須進行鋼筋除銹處理，以保障建筑的質量和安全。

一、施工前準備工作

1. 環(huán)境檢查：鋼筋除銹施工必須在環(huán)境條件較好的時間進行，如陽光充足、空氣干燥、氣溫適宜等。同時需要進行現(xiàn)場考察，以確定施工所需人員、設備和材料，并做好相關準備工作。

2. 安全防護措施：由于鋼筋除銹操作中涉及到鋼絲刷和手持鋼絲刷等危險工具，因此需要進行嚴格的安全防護措施。包括佩戴防護帽、眼鏡、口罩、手套等個人防護裝備，圍欄和安全警示標志等。

二、除銹方法

1. 手工打磨：這是一種傳統(tǒng)的除銹方法，適用于小面積的鋼筋除銹。具體方法是用手持鋼絲刷或其它打磨工具將銹斑打磨干凈，然后用清水洗凈并擦干表面。

2. 機械除銹：這種方法速度快效率高，適用于大面積的鋼筋除銹。具體方法是使用電動刷子或拋光機等設備將銹斑拋光，然后用清水洗凈并擦干表面。在使用電動設備時需要格外注意安全。

三、注意事項

1. 防止二次銹斑的產生：鋼筋除銹完成之后，要及時強制鋼筋表面進行防銹處理，以防止二次銹斑產生。具體措施包括噴涂防銹漆或其他膜層材料等。

2. 周邊物品保護：鋼筋除銹操作的時候，需要注意對周邊的墻面、地面、設備等進行保護，以免鋼筋除銹過程中引發(fā)其它損傷。

3. 環(huán)境保護：在鋼筋除銹過程中，產生的廢料和廢水需要得到精心的處置，防止對環(huán)境造成不良影響。

四、總結

鋼筋除銹是建筑施工中的一項重要工作，不僅能保障建筑的質量和安全，也會對建筑的使用壽命產生積極影響。通過本文所述的方法和注意事項，相信大家能夠更加科學、更加合理地進行鋼筋除銹施工，為建筑施工提供更加堅實和穩(wěn)定的基礎。

鋼筋方案 篇5

模板鋼筋混凝土工程質量通病防治措施

一、模板工程一般質量通病

（一）軸線位移

1、現(xiàn)象：混凝土澆筑后拆除模板時，發(fā)現(xiàn)柱、墻、梁實際位置與建筑物軸線位置有偏移。

2、原因分析：

（1）翻樣不認真或技術交底不清，模板拼裝組合時末能按規(guī)定到位。（2）軸線測放產生誤差。

（3）墻、柱、梁、模板根部和頂部無限位措施或限位不牢，發(fā)生偏位后又末及時糾正，造成累積誤差。

（4）支模時，末拉水平豎向通線，且無豎向垂直度控制措施。（5）模板剛度差，末設水平拉桿或水平拉桿間距過大。

（6）混凝土澆筑時末均勻對稱下料或一次澆筑高度過高，造成側壓力過大擠偏模板。

（7）對拉螺栓、頂撐、木楔使用不當或松動造成軸線偏位。

3、防治措施

（1）嚴格按一定的比例將各分部、分項翻成說圖并注明各部位軸線位置，幾何尺寸、剖面形狀、預留孔洞、預埋件等，經復核無誤后認真對生產班組及操作工作進行技術交底，作為模板制作、安裝的依據。

（2）模板軸線測放后，組織專人進行技術復核驗收，確認無誤后才能支模。

（3）墻、柱模板根部和頂部必須設可靠的限位措施，采用現(xiàn)澆板混凝土上預埋短鋼筋固定鋼支撐，內部底焊梯子底筋支撐，以保證底部位置準確。

（4）支模時要拉水平豎向能線，并設豎向垂直度控制線，以保證模板水平、豎向位置準確。

（5）根據混凝土結構特點，對模板進行專門設計，以保證模板及其支架具有足夠強度、剛度及穩(wěn)定性。

（6）混凝土澆筑前對模板軸線、支架、頂撐、螺栓進行認真檢查、復核，發(fā)現(xiàn)問題及時進行處理。

（7）混凝土澆筑時，要均勻對稱下料，澆筑高度應嚴格控制在施工規(guī)范允許的范圍內。

（二）標高偏差

1、現(xiàn)象：測量時發(fā)現(xiàn)混凝土結構層標高及預埋件、預留孔洞的標高與施工圖設計標高之間有偏差。

2、原因分析

（1）樓層無標高控制點或控制點偏少，控制網無法閉合；豎向模板根部末找平。

（2）模板頂部無標高標記或末按標記施工。（3）建筑標高控制線轉測次數過多，累計誤差過大。（4）預埋件、預留孔末固定牢，施工時末重視施工方法。（5）樓梯踏步模板末考慮裝修層厚度。

3、防治措施

（1）每層樓設足夠的標高控制點，豎向模板根部須做找平。（2）模板頂部標設標高標記，嚴格按標記施工。

（3）建筑樓層標高由首層±0.000標高控制，嚴禁逐層向上引測，以防止累計誤差。當建筑高度超過30m后，應另設標高控制線，每層標高引測點應不少于2個，以便復核。

（4）預埋件及預留孔洞，在安裝前應與圖紙對照，確認無誤后準確固定在設計位置上，必要時用電焊或套框等方法將其固定，在澆筑混凝土時應沿其周圍分層均勻澆筑，嚴禁碰擊和振動預埋件與模板。（5）樓梯踏步模板安裝時應考慮裝修層厚度。

（三）結構變形

1、現(xiàn)象：拆模后發(fā)現(xiàn)混凝土柱、梁、墻出現(xiàn)鼓凸、縮頸或翹曲現(xiàn)象。

2、原因分析

（1）支撐及圍檁間距過大，模板剛度差。

（2）組合小鋼模，連接件末按規(guī)定設置，造成模板整體性差。（3）墻模板無對拉螺栓或螺栓間距過大，螺栓規(guī)格過小。（4）豎向支撐末支設牢固，造成支撐松落。

（5）門窗洞口內模間對撐不牢固，易在混凝土振搗時模板被擠偏或變形。

（6）梁柱模板卡具間距過大，或未夾緊模板，或對拉螺栓配備數量不足，以致局部模板無法承受混凝土振搗時產生的側向壓力，導致局部爆模。（7）澆筑墻、柱混凝土速度過快，一次澆灌高度過高，振搗過度。（8）采用木模板或膠合板模板施工，經驗收合格后未及時澆筑混凝土，長期日曬雨淋而變形。

3、防治措施

（1）模板及支撐系統(tǒng)設計時，應充分考慮其本身自重，施工荷載及混凝土的自重及澆搗時產生的側向壓力，以保證模板及支架有足夠的承載能力，剛度和穩(wěn)定性。

（2）梁底支撐間距應能夠保證在混凝土重量和施工荷載作用不產生變形，支撐底部應加設墊木，確保穩(wěn)固。

（3）組合小模拼裝時，連接件應按規(guī)定設置，圍檁及時拉螺栓間距、規(guī)格應按設計要求設置。

（4）梁柱模板采用卡具，其間距要按要求設置，并要卡緊模板，其寬度比截面尺寸略小5mm。

（5）梁墻模板上部必須有臨時撐頭，以保證混凝土澆搗時，梁、墻上口寬度。

（6）澆搗混凝土時要均勻對稱下漿，嚴格控制澆灌高度，特別是門窗洞口模板兩側，既要保證混凝土振搗密實，又要防止過分振搗引起模板變形。

（7）對跨度大于4m的現(xiàn)澆鋼筋混凝土梁、板，其模板應按設計要求起拱，當設計無具體要求時，起拱高度宜為跨度的1‰~3‰。（8）采用木模板、膠合板模板施工時，經驗收合格后應及時澆筑混凝土，防止模板變形。

（四）接縫不嚴

1、現(xiàn)象：由于模板間接縫不嚴有間隙，混凝土澆筑時產生漏漿，混凝土表面出現(xiàn)蜂窩，嚴重的出現(xiàn)孔洞露筋。

2、原因分析

（1）翻樣不認真或有誤，模板配制馬虎，拼裝時接縫過大。（2）木模板制作粗糙，拼縫不嚴。

（3）木模板安裝周期過長，因木模干縮或裂縫。（4）澆筑混凝土時，木模板未提前澆水濕潤，使其脹開。（5）模板變形未及時修整。（6）模板接縫措施不當。

（7）梁、柱、墻交接部位、接頭尺寸不準、錯位，底部基層不平整。

3、防治措施

（1）翻樣要認真嚴格按一定比例將各分部分項細部翻成詳圖，詳細紡注尺寸，經復核無誤后認真抽操作工人交底，強化工人質量意識，認真制作定型模板和拼裝。

（2）嚴格控制木模板含水率，制作時拼縫要嚴密。

（3）木模板安裝周期不宜過長，澆筑混凝土時，木模板要提前澆水濕潤，使其脹開密縫。

（4）模板變形特別是邊框變形，要及時修整平直。

（5）模板間嵌縫措施要控制，不能用油氈、塑料布、水泥袋等去嵌縫堵洞。

（6）梁、柱、墻交接部位支撐要牢固可靠，拼縫要嚴密（必要時縫間加雙面膠紙）發(fā)生錯位要及時校正好。

（7）墻柱底部混凝土面施工時找平收光，平整度水大于2mm

（五）脫模劑使用不當

1、現(xiàn)象：模板表面用廢機油造成混凝土污染或混凝土殊漿不清除即涂刷脫模劑，造成混凝土表面出現(xiàn)麻面等缺陷。

2、原因分析

（1）拆模后不清理混凝土殘漿即刷脫模劑。（2）脫模劑涂刷不勻或漏涂或涂層過厚。

（3）使用廢機油脫刷模板，即污染了鋼筋及混凝土，又影響了混凝土表面裝飾質量。

3、防治措施

（1）拆模后必須清除模板上遺留的混凝土殘漿后，再刷脫模劑。（2）嚴禁用廢機油作為脫模劑，脫模劑材料選用原則應為：即適于脫模，又便于混凝土表面裝飾。選用的材料有皂液、滑石粉、石灰水及其混合液或各種專門化學制品的脫模劑等。

（3）脫模劑材料宜拌成船糊狀，應涂刷均勻，不得流滴，一般刷兩面三刀度為宜以防漏刷，也不宜涂刷過厚。

（4）脫模劑涂刷后，應在短期內及時澆筑混凝土，以防隔離層受破壞。

（六）模板未清理干凈

1、現(xiàn)象：模板內殘留木塊、浮漿殘渣、碎石等建筑垃圾，拆模后發(fā)現(xiàn)混凝土中有縫隙且有垃圾夾雜物。

2、原因分析

（1）鋼筋綁扎完畢，模板位置未用壓縮空氣或壓力水清掃。（2）封模前未仔細檢查和進行清倉。

（3）墻柱根部、梁柱接頭最低處未留清掃孔，或所留位置不當無法進行清掃。

3、防治措施

（1）鋼筋綁扎完畢，用壓縮空氣或壓力水清除模板內垃圾。（2）檢驗鋼筋時必須連帶驗倉。

（3）在封模前，派專人將模內垃圾清除干凈。

（4）墻柱根部、梁柱接頭處預留孔尺寸≥100mm×100mm，模內垃圾清除完畢后及時將清掃口處封嚴。

（七）封閉或豎向模板無排氣孔、澆搗孔

1、現(xiàn)象：由于封閉或豎向的模板無排氣孔，混凝土表面易出現(xiàn)氣孔等缺陷，高柱高墻模板未留澆搗孔，易出現(xiàn)混凝土澆搗不實或空洞現(xiàn)象。

2、原因分析

（1）墻體內大型預留洞口底模未設排氣孔，易使混凝土對稱下料時產生氣囊，導致混 凝土不實。

（2）高柱、高墻側模無澆搗孔，造成混凝土澆灌自由落距過大，易離析或振動棒不能插到位，造成振搗不實。

3、防治措施（1）墻體的大型預留洞口（門窗洞等）底模開設排氣孔洞，使混凝土澆筑時氣泡及時排出，確?；炷翝仓軐崱?/p>

（2）高柱、高墻（超過3m）側模開設澆搗孔，以便于混凝土澆灌和振搗。

（八）模板支撐選配不當

1、現(xiàn)象：由于模板支撐體系選配和支撐方法不當，結構混凝土澆筑時產生變形。

2、原因分析

（1）支撐選配馬虎，未經過安全教育，無足夠的承載能力及剛度，混凝土澆筑后變形。

（2）支撐穩(wěn)定性差，無保證措施，混凝土澆筑后支撐自身失穩(wěn)，使模板變形。

3、防治措施

（1）模板支撐系統(tǒng)根據不同的結構類型和模板類型選配，以便相互協(xié)調配套。使用時應對支承系統(tǒng)進行必要的驗算和復核，尤其是支柱間距應經計算確定，確保模板支撐系統(tǒng)具有足夠的承載能力，剛度和穩(wěn)定性。

（2）木質支撐體系如與木模板配合，木支撐必須釘牢楔緊，支柱之間必須加強拉結連緊，木支柱腳下用對拔木楔調整標高并固定，荷載過大的木模板支撐體系可采用鋼管支設牢固。

（3）鋼管支撐體系其支撐的布置形式應滿足模板設計要求，并能保證安全承受施工荷載，鋼管支撐體系一般宜扣成整體排架式，其立柱縱橫間距一般為1m左右（荷載大時應采用密排形式），同時應加設斜撐和剪力撐。

（4）支撐體系的基底必須堅實可靠，豎向支撐基底如為土層時，應在支撐底鋪墊腳手板等硬質材料。

（5）高層施工中，應注意逐層加設支撐，分層分散施工荷載。側向支撐必須支頂牢固，拉結和加固可靠，必要時應打入地錨或在混凝土中預埋短鋼筋做撐腳。

（九）梁模板缺陷

1、現(xiàn)象：梁身不平直、梁底不平、下?lián)希簜攘耗Ｕ＃０灞捞?，拆模發(fā)現(xiàn)梁身側面鼓出有水平裂縫，掉角、上口尺寸加大、表面毛糙、局部模板嵌入柱梁間，拆除因難。

2、原因分析

（1）模板支設未校直撐牢，支撐整體穩(wěn)性不夠。

（2）模板沒有支撐在堅硬的地面上，混凝土澆筑過程由于荷載增加，底部松動，造成模板下沉。

（3）梁底模未按設計要求或規(guī)范規(guī)定起拱，未根據水平線控制模板標高。

（4）側模承載能力及剛度不夠，拆模過遲或模板未使用隔離劑。（5）木模采用易變形的木材制作，混凝土澆筑后變形較大，易使用混凝土產生裂縫、掉角或表面毛糙。

（6）木模在混凝土澆筑后吸水膨脹，事先未留有空隙，濕潤木模。

3、防治措施（1）梁底支撐間距應能保證在混凝土向重和施工荷載作用不產生變形。支撐底部如為泥土地面，應先認真夯實，鋪放通長墊木，以確保支撐不沉陷，梁底模應按設計或規(guī)范要求起拱。

（2）梁側模應根據梁的高度進行配制，若超過60cm應加鋼管圍檁，上口則用圓鋼插入模板上端固定上口，若梁高超過70cm應在梁中加對穿螺栓，與鋼管圍檁配合，加強梁側模剛度及強度。

（3）支梁木模時應遵守邊模板包底模的原則，梁模與術模連接處，應考慮梁模板吸濕后長日膨脹的影響，下料尺寸一般應略為縮短，使模板在混凝土澆筑后不致嵌入柱內。

（4）模板梁側模下口必須有夾條木，釘緊在支柱上，以保證混凝土澆筑過程側模下口不致炸模。

（5）梁模用木模時，盡量不采用易變形的木材制作，并應在混凝土澆筑前充分用水澆透。

（6）組裝前應將模板上殘渣剔除干凈，模板拼縫應符合規(guī)范規(guī)定，側模應支撐牢靠，模板支立前應認真涂刷隔離劑兩度。

（7）用鋁絲加固梁模時，應上下分綁，嚴禁整體綁扎，防止?jié)仓炷習r下口脹開，上口縮小。

（十）柱模板缺陷

1、現(xiàn)象

（1）炸模造成截面尺寸不準、鼓出、漏漿、混凝土不密實或蜂窩麻面。

（2）偏斜，一排柱子不在同一條軸線上。（3）柱身扭曲，梁柱接頭處偏差大。

2、原因分析

（1）柱箍間距太大或不牢，鋼筋骨架縮小，或木模釘子被混凝土側壓力拔出。

（2）測放軸線不認真，梁柱接頭處未按大樣圖安裝組合。（3）成排柱子支模不跟線，不找方，鋼筋偏移未扳正就套柱模。（4）柱模未保護好，支模前已歪扭，未修整好就使用，板縫不嚴密。（5）模板兩側松緊不一，未進行模板柱箍和穿墻螺栓設計。（6）模板上有混凝土殘渣，未做好清理或拆模時間過早。

3、防治措施

（1）成排柱子支模前，應先在底部彈出通線，將柱子位置兜方找中。（2）柱子支模前必須先校正鋼筋位置。

（3）柱子底部采用短鋼筋頭焊制支撐，保證底部位置準確。（4）成排模支撐時，應先立兩端柱模，校直與復核位置無誤后，頂部拉通長線，再立中間各根柱梁，柱距不大時，相互間用剪力撐及水平撐搭牢。柱距較大時，各柱單獨拉四面斜撐，保證柱子位置準確。（5）柱模立完，校正模板的垂直度，拉桿或頂桿的支承點要牢固可靠的與地面成不大于45度夾角方向預埋在樓板混凝土內。（6）根據柱子斷面的大小及高度，柱模外面每隔500~800mm應加設牢固的柱箍，必要時增加對拉螺栓，防止炸模。

（7）柱模用木料制作，拼縫應刨光拼嚴，門板應根據柱寬采用適當厚度確?；炷翝仓^程中不漏漿、不炸模、不產生外鼓。（8）較高的柱子應在模板中部一側留臨時澆搗口，以便澆筑混凝土插入振動棒，當混凝土澆筑到臨時洞口時，即應封閉牢固。（9）模板上混凝土澆完后殘渣應清理干凈，柱模拆除時的混凝土強度應能保證其表面及棱角不受損傷。

（十一）板模板缺陷

1、現(xiàn)象：板中部下?lián)希宓谆炷撩娌黄?，采用木模板時梁邊模板嵌入梁內不易拆除。

2、原因分析

（1）模板龍骨用料較小或間距偏大，不能提供足夠的強度及剛度，底模未按設計或規(guī)范要求起拱，造成撓度過大。

（2）板下支撐底部不牢，混凝土澆筑過程中荷載不斷增加，支撐下沉，板模下?lián)稀?/p>

（3）板底模板不平，混凝土接觸面平整度超過允許偏差。（4）將板模板鋪釘在梁側模上面，甚至略伸入梁模內，澆筑混凝土后，板模板吸水膨脹，梁模也略有外脹，造成邊緣一塊模板嵌牢在混凝土內。

3、防治措施

（1）樓板模板下的龍骨和牽杠木應由模板設計計算確定，確保有足夠的強度和剛度，支承面要平整。

（2）支撐材料應有足夠強度，前后左右相互搭牢增加穩(wěn)定性，上下層板模支撐應盡量支撐在同一位置，確實支撐穩(wěn)固。

（3）木模板板模與梁模連接外，板模應鋪到梁側模外口齊平，避免模板嵌入梁混凝土內，便于拆除。

（4）板模板應按規(guī)定要求起拱，鋼木模板混用時，縫隙必須嵌實，并保持水平一致。

（十二）墻模板缺陷

1、現(xiàn)象

（1）炸模、傾斜變形、墻體不垂直。（2）墻體厚薄不一，墻面高低不平。

（3）墻根跑漿、露筋，模板底部被混凝土及砂漿裹住，拆模困難。（4）墻角模板拆不出。

2、原因分析

（1）模板事先未作設計，相鄰模板未設置圍檁或圍檁間距過大，對拉螺栓選用過小或未擰緊，墻根部混凝土面不平，縫隙過大。（2）模板制作不平整，厚度不一致，相鄰兩塊墻模板拼接不嚴，支撐不牢，設有采用對拉螺栓來承受混凝土對模板的側壓力，以致混凝土澆筑時炸?；蛞蜻x用的對位螺栓直徑太小或間距偏大，不能承受混凝土側壓力而被拉斷。（3）模板間支撐方法不當

（4）混凝土澆筑分層過厚，振搗不密實，模板受側壓力過大，支撐變形。

（5）角模與墻模板拼縫不嚴，水泥漿漏出，包裹模板下口，拆模時間太遲模板與混凝土粘結力過大。

（6）未涂刷隔離劑，或涂刷后被雨水沖走。

3、防治措施

（1）墻面模板應拼裝平整，符合質量檢驗評定標準。

（2）有幾道混凝土墻時，除頂部設通長連接桿定位外，相互間均應用剪刀撐撐牢。

（3）墻身蹭應根據模板設計配制對拉螺栓，模板兩側以連桿增強剛度來承擔混凝土的側壓力，確保不炸模（一般采用Φ12~Φ16mm螺栓）。兩片模板之間應根據墻的厚度用硬塑料撐頭，以保證墻體厚度一致，有防水要求時，應采用焊有止水片的螺栓。

（4）混凝土應分層澆筑，每層澆筑厚度應控制在施工規(guī)范允許范圍內。

（5）模板面應涂刷隔離劑，且應涂刷均勻。

（6）墻根部采用焊制鋼筋撐來控制，軸線尺寸位置及厚度。（7）龍骨不宜采用鋼花梁，墻梁交接處和墻頂上口應設拉結，外墻所設的拉頂支撐要牢固可靠，支撐的間距位置應控制好。

（十三）樓梯模板缺陷

1、現(xiàn)象：樓梯側幫露漿、麻面、底部不平。

2、原因分析

（1）樓梯底模采用鋼模板，遇有不能滿足模數配齊時，以木模相拼，樓梯側幫模也用木模板制作，易形成拼縫不嚴密造成跑模。（2）底模應平整，拼縫嚴密，盡量采用整張木模板，符合施工規(guī)范要求，若支撐桿細長過大，應加剪刀撐撐齊。

（3）采用膠合板組合模板時，樓梯支撐底板的木龍骨間距宜為300~500mm，樓梯支撐底板間距為800~1000mm，托木兩端用斜支撐支柱，下用單楔楔緊，斜撐間用牽杠互相拉齊，龍骨外面釘上外幫側板，其高度與踏步口齊，踏步側板下口釘一根小支撐，以保證踏步側板的穩(wěn)固。

?模板工程質量標準及檢驗方法

1、一般規(guī)定

（1）模板及其支架應根據工程結構形式，荷載大小，地基土類別，施工設備和材料供應等條件進行設計。模板及其支架應具有足夠的承載能力、剛度和穩(wěn)定性，能可靠地承受澆筑混凝土的重量，側壓力以及施工荷載。

（2）澆筑混凝土這前，應對模板工程進行驗收

模板安裝和澆筑混凝土時，應對模板及其支架進行觀察和維護，發(fā)生異常情況時，應按施工技術方案及時進行處理。

（3）模板及其支架拆除的順序及安全措施應按施工技術方案執(zhí)行。

2、主控項目

（1）安裝現(xiàn)澆結構的上層模板及其支架時，下層樓板應具有承受上層荷載的承載能力，或加設支架，上、下層支架的立柱應對準，并鋪設墊板。

（2）在涂刷模板隔離時，不得沾污鋼筋和混凝土接槎處。檢驗方法：觀察

（3）底模及其支架拆除時的混凝土強度應符合設計要求。檢驗方法：檢查同條件養(yǎng)護試件強度試驗報告。（4）模板支設時，應隨時檢查施工方法及質量情況 檢驗方法：觀察

3、一般項目

（1）模板安裝應滿足下列要求：

1）模板的接縫不應漏漿，在澆筑混凝土前，木模板應澆水濕潤，但模板內不應有積水。

2）模板與混凝土的接觸面應清理干凈，并涂刷隔離劑，但不得使用影響結構性能或防礙裝飾工程施工的隔離劑。3）澆筑混凝土前，模板內的雜物應清理干凈。

4）為提高混凝土工程質量，應使用質量較好的鋼模及膠合板模。檢驗方法：觀察

（2）對跨度不小于4m的現(xiàn)澆鋼筋混凝土梁、板，其模板應按設計要求起拱；當設計無具體要求時，起拱高度宜為跨度的1‰~3‰。檢驗方法：水準儀或拉線、鋼尺檢查

（3）固定在模板上的預埋件、預留孔和預留洞均不得遺漏，且應安裝牢固，其偏差應符合規(guī)范規(guī)定。檢驗方法：鋼尺檢查

（4）現(xiàn)澆結構模板安裝的偏差，應符合規(guī)范規(guī)定

檢驗方法：軸線尺寸位置采用拉線、尺量，標高采用水準儀檢查。（5）模板拆除時的混凝土強度應能保證其表面及棱角不受損傷。檢驗方法：觀察

（6）模板拆除時，不應對樓層形成沖擊荷載，拆除的模板和支架宜分散堆放，并及時清運。檢驗方法：觀察 目錄

?模板工程一般質量通病

（一）軸線位移

（二）標高偏差

（三）結構變形

（四）接縫不嚴

（五）脫模劑使用不當

（六）模板未清理干凈

（七）封閉或豎向模板無排氣孔、澆搗孔

（八）模板支撐選配不當

（九）梁模板缺陷

（十）柱模板缺陷

（十一）板模板缺陷

（十二）墻模板缺陷

（十三）樓梯模板缺陷 ?模板工程質量標準及檢驗方法

二、鋼筋工程質量通病防治措施

一、鋼筋工程一般質量通病

（一）原材料:

1、表面銹蝕（1）現(xiàn)象

鋼筋表面出現(xiàn)黃色浮銹，嚴重轉為紅色，日久后變成暗褐色，甚至發(fā)生魚鱗片剝落現(xiàn)象。（2）原因分析

保管不良，受到雨雪侵蝕，存放期長，倉庫環(huán)境潮濕，通風不良。（3）預防措施

鋼筋原料應存放在倉庫或料棚內，保持地面干燥，鋼筋不得直接堆放在地上，場地四周要有排水措施，堆放期盡量縮短。（4）治理方法

淡黃色輕微浮銹不必處理。紅褐色銹斑的清除可用手工鋼刷清除，盡可能采用機械方法，對于銹蝕嚴重，發(fā)生銹皮剝落現(xiàn)象的應研究是否降級使用或不用。

2、混料（1）現(xiàn)象

鋼筋品種、等級混雜不表，直徑大小不同的鋼筋堆放在一起，難以分辨，影響使用。（2）原因分析

原材料倉庫管理不當，制度不嚴；直徑大小相近的，用目測有時分清；技術證明未隨鋼筋實物同時交送倉庫。（3）治理方法

發(fā)現(xiàn)混料情況后，應立即檢查并進行清理，重新分類堆放，如果翻垛工作量大，不易清理，應將該鋼筋做出記號，以備民料時提配注意，已民出去的混料鋼筋應立刻追查，并采取防止事故的措施。

3、原料彎曲

（1）現(xiàn)象:鋼筋在運至現(xiàn)場發(fā)現(xiàn)有嚴重曲折形狀。

（2）原因分析:運輸時裝車不注意；運輸車輛較短，條狀鋼筋彎折過度；用吊車卸車時，掛鉤或堆放不慎；壓垛過重。

（3）預防措施:采用專車拉運，對較長的鋼筋盡可能采用吊車卸車。（4）治理方法:利用矯直臺將彎折處矯直，對曲折處圓弧半徑較小的硬彎，矯直后應檢查有無局部細裂紋，局部矯正不直或產生裂紋的不得用作受力筋。

4、成型后彎曲裂縫

（1）現(xiàn)象:鋼筋成型后彎曲處外側產生橫向裂縫。（2）防治方法

取樣復查冷彎性能，分析化學成分，檢查磷的含量是否超過規(guī)定值，檢查裂縫是否由于厚先已彎折或碰損而形成，如有這類痕跡，則屬于局部外傷，可不必對原材料進行性能復檢。

5、鋼筋原材料不合格

（1）現(xiàn)象:在鋼筋原料取樣檢驗時，不符合技術標準要求（2）原因分析

鋼筋出廠時檢查不合格，以致整批材質不合格或材質不均勻。（3）預防措施

進場原材料必須送樣檢驗。（4）治理方法

另取雙倍試樣作二次檢驗，如仍不合格，則該批鋼筋不允許使用。

（二）鋼筋加工

1、剪斷尺寸不準（1）現(xiàn)象

剪斷尺寸不準或被剪斷鋼筋端頭不平。（2）原因分析

定位尺寸不準，或刀片間隙過大（3）預防措施

嚴格控制其尺寸，調整固定刀片與沖切刀片間的水平間隙。（4）治理方法

根據鋼筋所在部位和剪斷誤差情況，確定是否可用或返工。

2、箍筋不規(guī)方（1）現(xiàn)象

矩形箍筋成型后拐角不成90°或兩對角線長度不相等。（2）原因分析

箍筋邊長成型尺寸與圖樣要求誤差過大，沒有嚴格控制彎曲角度，一次彎曲多個箍筋時沒有逐根對齊。（3）預防措施

注意操作，使成型尺寸準確，當一次彎曲多個箍筋時，應在彎折處逐根對齊。（4）治理方法 當箍筋外形誤差超過質量標準允許值時，對于1級鋼筋可以重新將彎折處直開，再進行彎曲調整，對于其他品種鋼筋不得重新彎曲。

3、成型鋼筋變形

（1）鋼筋成型時外形準確，但在堆放過程中發(fā)現(xiàn)扭曲，角度偏差。（2）原因分析

成型后往地面摔得過重，或因地面不平，或與別的鋼筋碰撞成份；堆放過高壓彎，搬運頻繁。（3）預防措施

搬運、堆放時要輕抬輕放，放置地點應平整；盡量按施工需要運送現(xiàn)場并按使用后堆放，并根據具體情況處理。

（三）鋼筋安裝

1、骨架外形尺寸不準

（1）現(xiàn)象:在樓板外綁扎的鋼筋骨架，往里安放時放不進去，或劃刮模板。（2）原因分析

成型工序能確保尺寸合格，就應從安裝質量上找原因，安裝質量影響因素有兩點，多根鋼筋未對齊；綁扎時某號鋼筋偏離規(guī)定位置。（3）預防措施

綁扎時將多根鋼筋端部對齊，防止鋼筋綁扎偏斜或骨架扭曲。（4）治理方法

將導致骨架外形尺寸不準的個別鋼筋松綁，重新安裝綁扎。切忌用錘子敲擊，以免骨架其他部位變形或松扣。

2、平板保護層不準

（1）現(xiàn)象:澆灌混凝土前發(fā)現(xiàn)平板保護層厚度沒有達到規(guī)范要求。（2）原因分析

保護層砂漿墊塊厚度不準確，或墊塊墊得少。（3）預防措施

檢查砂漿墊塊厚度是否準確，并根據平板面積大小適當墊多。（4）治理方法

澆搗混凝土前發(fā)現(xiàn)保護層不準及時采取措施補救。

3、柱子外伸鋼筋錯位

（1）現(xiàn)象:下柱外伸鋼筋從柱頂摔出，由于位置偏離設計要求過大，與上柱鋼筋搭接不直。（2）原因分析

鋼筋安裝后雖已自檢合格，但由于固定鋼筋措施不可靠，發(fā)生變化，或澆搗混凝土時被振動器或其他操作機具碰歪撞斜，滑及時校正。（3）預防措施

1）在外伸部分加一道臨時箍筋，按圖樣位置安好，然后用樣板固定好，澆搗混凝土前再重復一遍。如發(fā)生移位則應校正后再澆搗混凝土。2）注意澆搗操作，盡量不碰撞鋼筋，澆搗過程中由專人隨時檢查及時校正。（4）治理方法

在靠緊搭接不可能時，仍應使上柱鋼筋保持設計位置，并采取墊緊焊接聯(lián)系。

4、同截面接頭過多

（1）現(xiàn)象:在綁扎或安裝鋼筋骨架時，發(fā)現(xiàn)同一截面受力鋼筋接頭過多，其截面面積占受力鋼筋總截面面積的百分率超出規(guī)范中規(guī)定數值。（2）原因分析

1）鋼筋配料時疏忽大意，沒有認真考慮原材料長度。2）忽略了某些桿件不允許采用綁扎接頭的規(guī)定。

3）忽略了配置在構件同一截面中的接頭，其中距不得小于搭接長度的規(guī)定，對于接觸對焊接頭，凡在30d區(qū)域內作為同一截面，但不得小于500mm，其中d為受力鋼筋直徑。4）分不清鋼筋位在受拉區(qū)還是在受壓區(qū)。（3）預防措施

1）配料時按下料單鋼筋編號，再劃出幾個分號，注明哪個分號與哪個分號搭配，對于同一搭配安裝方法不同的（同一搭配而各分號是一順一倒安裝的），要加文字說明。

2）記住軸心受拉和小偏心受拉桿件中的鋼筋接頭，均應焊接，不得采用綁扎接頭。

3）弄清楚規(guī)范中規(guī)定的同一截面的含義。

4）如分不清接或受壓區(qū)時，接頭位置均應接受壓區(qū)的規(guī)定辦理，如果在鋼筋安裝過程中，安裝人員與配料人員對受拉或受壓理解不同（表現(xiàn)在取料時，某分號有多少），則應討論解決。（4）治理方法

在鋼筋骨架未綁扎時，發(fā)現(xiàn)接頭數量不符合規(guī)范要求，應立即通知配料人員重新考慮設置方案，如已綁扎或安裝完鋼筋骨架才發(fā)現(xiàn)，則根據具體情況處理，一般情況下應拆除骨架或抽出有問題的鋼筋返工。如果返工影響工時或工期太和則可采用加焊幫條（個別情況經過研究也可以采用綁扎幫條）的方法解決，或將綁扎搭接改為電弧焊接。

5、露筋（1）現(xiàn)象

結構或構件拆模時發(fā)現(xiàn)混凝土表面有鋼筋露出。（2）原因分析

保護層砂漿墊塊墊得太稀或脫落，由于鋼筋成型尺寸不準確，或鋼筋骨架綁扎不當，造成骨架外形尺偏大，局部抵觸模板，振搗混凝土時，振動器撞擊鋼筋，使鋼筋移位或引起綁扣松散。（3）預防措施

砂漿墊塊要墊得適量可靠，豎立鋼筋采用埋有鐵絲的墊塊，綁在鋼筋骨架外側時，為使保護層厚度準確應用鐵絲將鋼筋骨架拉向模板，將墊塊擠牢，嚴格檢查鋼筋的成型尺寸，模外綁扎鋼筋骨架，要控制好它的外形尺寸，不得超過允許值。（4）治理方法

范圍不大的輕微露筋可用灰漿堵抹，露筋部位附近混凝土出現(xiàn)麻點的應沿周圍敲開或鑿掉，直至看不到孔眼為止，然后用砂漿找平。為保證修復灰漿或砂漿與厚混凝土結合可靠，原混凝土面要用水沖洗，用鐵刷刷凈，使表面沒有粉層，砂漿或殘渣，并在表面保護濕潤的情況下補修，重要受力部位的露筋應經過技術鑒定后，采取措施補救。

6、鋼筋遺漏

（1）現(xiàn)象:在檢查核對綁扎好的鋼筋骨架時，發(fā)現(xiàn)某號鋼筋遺漏。（2）原因分析

施工管理不當，沒有事先熟悉圖樣和研究各號鋼筋安裝順序。（3）預防措施

綁扎鋼筋骨架之前要熟悉圖樣，并按鋼筋材料表核對配料單和料牌，檢查鋼筋規(guī)格是否齊全準確，形狀、數量是否與圖樣相符。在熟悉圖樣的基礎上，仔細研究各鋼筋綁扎安裝順序和步驟，整個鋼筋骨架綁完后應清理現(xiàn)場，檢查有無遺漏。（4）治理方法

遺漏掉鋼筋要全部補上，骨架結構簡單的在熟悉鋼筋放進骨架即可繼續(xù)綁扎，復雜的要拆除骨架部分鋼筋才能補上，對于已澆灌混凝土的結構物或構件發(fā)現(xiàn)某號鋼筋遺漏要通過結構性能分析確定處理方法。

7、綁扎節(jié)點松扣

（1）現(xiàn)象:搬移鋼筋骨架時，綁扎節(jié)點松扣或澆搗混凝土時綁扣松脫。（2）原因分析

綁扎鐵絲太硬或粗細不適當，綁扣形式不正確。（3）預防措施

一般采用20~22號作業(yè)綁線，綁扎直徑12mm以下鋼筋宜用22號鐵絲，綁扎直徑12~15mm鋼筋宜用20號鐵絲，綁扎梁柱等直徑較粗的鋼筋可用雙根22號鐵絲，綁扎時要盡量選用不易松脫的綁扣形式，如綁平板鋼筋網時，除了用一面順扣外，還應加一些十字花扣，鋼筋轉角處要采用兜扣并加纏，對緊立的鋼筋網除了十字花扣外，也要適當加纏。

（4）治理方法 將節(jié)點松扣處重新綁牢

8、柱鋼筋彎鉤方向不對

（1）現(xiàn)象:柱鋼筋骨架綁成后，安裝時發(fā)現(xiàn)彎鉤超出模板范圍。（2）原因分析

綁扎疏忽，將彎鉤方向朝外。（3）預防措施

綁扎時使用權柱的縱向鋼筋彎鉤朝柱心。（4）治理方法

將彎鉤方向不對的鋼筋拆除，調準方向再綁，切忌不拆除鋼筋而硬將其擰轉這樣做，不但會擰松綁口，還可能導致整個骨架變形。

9、基礎鋼筋倒鉤

（1）現(xiàn)象:綁扎基礎底面鋼筋的網時，鋼筋彎鉤平放。（2）原因分析

操作疏忽，綁扎過程中沒有將彎鉤扶起。（3）預防措施

要認識到彎鉤立起可以增強錨固能力，而基礎厚度很大，彎鉤立起并不會產生露筋鉤現(xiàn)象。因此，綁扎時切記要使彎鉤朝上。（4）治理方法

將彎鉤平放的鋼筋松扣扶起重新綁扎。

10、板鋼筋主副筋位置放反。

（1）現(xiàn)象:平板鋼筋施工時板的主副筋放反。（2）原因分析

操作人員疏忽，使用時對主副筋在上或在下不加區(qū)別就放進模板。（3）預防措施

綁扎現(xiàn)澆板筋時，要向有關操作者做專門交底，板底短跨筋置于下排，板面短跨方向筋置于上排。（4）防治措施

鋼筋網主、副筋位置放反，應及時重綁返工。如已澆筑混凝土，成型后才發(fā)現(xiàn)必須通過設計單位復核其承載能力，再確定是否采取加固措施。

二、鋼筋工程質量標準及檢驗方法

（一）原材料

1、主控項目

（1）鋼筋進場時應按現(xiàn)行國家標準等到的規(guī)定抽取試件作力學性能檢驗，其質量必須符合有關標準的規(guī)定。

檢驗方法：檢查產品合格證、出廠檢驗報告和進場復驗報告。（2）當發(fā)現(xiàn)鋼筋脆斷、焊接性能不良或力學性能顯著不正常等現(xiàn)象，應對該批鋼筋進行化學成分檢驗或其他專項檢驗報告。檢驗方法：檢查化學成分等專項檢驗報告。

2、一般項目

鋼筋應平直，無損傷，表面不得有裂紋、油污、顆粒狀或片狀老銹。

（二）鋼筋加工

1、主控項目:（1）受力鋼筋的彎鉤和彎拆應符合設計要求及規(guī)范規(guī)定。檢驗方法：鋼尺檢查（2）箍筋的末端應作彎鉤，彎鉤的彎弧內直徑慶不小于受力鋼筋直徑，彎折角度應為35°，彎后來直部分長度不小于10d，且不小于10mm。

2、一般項目：（1）鋼筋加工尺寸形狀，應符合設計要求及規(guī)范規(guī)定。檢驗方法：鋼尺檢查

（三）鋼筋安裝

1、主控項目：鋼筋安裝時，受力鋼筋的品種、級別、規(guī)格和數量必須符合設計要求。檢驗方法：觀察、鋼尺檢查。

2、一般項目：鋼筋安裝位置的偏差應符合：綁扎鋼筋網片尺寸允許偏差±10mm，綁扎骨架尺寸允許偏差±5，受力鋼筋間距允許偏差±5，保護厚度±3等規(guī)范規(guī)定。檢驗方法：鋼尺檢查。

三、鋼筋混凝土結構工程常見質量通病防治措施

一、混凝土工程

（一）常見問題

1.蜂窩:原因是混凝土一次下料過厚,振搗不密實或漏振,模板有縫隙使水泥漿流失,鋼筋較密而混凝土坍落度過小或石子過大,根部模板有縫隙，以致混凝土中的砂漿從下部涌出而造成；

2.露筋：原因是鋼筋墊塊位移、間距過大、漏放、鋼筋緊貼模板，造成露筋，振搗不密實，也可能出現(xiàn)露筋。

3.麻面：拆模過早或模板表面漏刷隔離劑或模板濕潤不夠，構件表面混凝土易粘附在模板上造成麻面脫皮。

4.孔洞：原因是鋼筋較密的部位混凝土被卡，未經振搗就繼續(xù)澆筑上層混凝土。

5.墻體爛根：模板拼縫不嚴、或加固不夠、下料過多導致模板出縫隙，混凝土跑漿造成；

6.洞口移位變形、梁變形：澆筑時混凝土沖擊洞口模板，兩側沖力不均，模板未能夾緊；造成洞口變形，梁扭曲，甚至個別部位截面“頸縮”。

7.縫隙與夾渣層：施工縫雜物清理不干凈或未澆底漿等原因，易造成縫隙、夾渣層；

8.墻面氣泡過多：一次下料過厚，混凝土坍落度過大，振搗時間不夠易造成墻面氣泡過多。

9.頂板裂縫：頂板裂縫形成原因多樣復雜，一般以下幾方面原因較突出。

?混凝土澆筑振搗后，粗骨料沉落擠出水分、空氣，表面呈現(xiàn)泌水而形成豎向體積縮小沉落，造成表面砂漿層，它比下層混凝土有較大的干縮性能，待水分蒸發(fā)后，易形成凝縮裂縫。

?模板澆筑混凝土之前灑水不夠，過于干燥，則模板吸水量大，引起混凝土的塑性收縮，產生裂縫。

?混凝土澆搗后過分抹平壓光和養(yǎng)護不當也易引起裂縫。頂板澆注后，上人上料過早，上料集中，也易造成裂縫。

本工程采用快拆體系做為頂板模板支撐，施工過程中時有工人不按快拆原理進行施工現(xiàn)象，拆模時將立桿全部拆除然后回頂，也易造成頂板出現(xiàn)裂縫。

?目前采用的商品混凝土，為了保證商品混凝土的流動性能，坍落度較大，因此水灰比也較大。而混凝土中參與水化反應的水量僅為游離水的20－25％，而大部分水是為了保證混凝土和易性的要求，這些游離水在蒸發(fā)后會在混凝土中產生大量毛細孔增加了混凝土的收縮。摻加粉煤灰、礦渣等，也會增加混凝土的收縮。為了保證混凝土的可泵性，工程中一般選用較小粒徑的粗骨料，或減少粗骨料的用量。粗骨料的用量的減少和粗骨料粒徑的減小，會使混凝土的體積穩(wěn)定性下降，不穩(wěn)定性變大，從而增大了混凝土收縮。

10.錯臺：墻體產生錯臺原因是大模板與木模板拼接位置未拼緊，混凝土澆注時，造成木模板移位。頂板產生錯臺原因是頂板支模時次龍骨未仔細篩選，模板拼縫不緊，模板與龍骨釘子過稀，未釘緊。11.墻體底部砂漿過厚：原因是澆注墻體時，將減石砂漿或潤管砂漿未均勻入模，而是集中到一點，造成部分墻體底部砂漿過厚，強度受影響。

12.墻垛、陽角受損：拆模時吊升大模板時磕碰陽角，造成破損。部分墻垛只有100mm，截面過小抗沖擊力差。

（二）常見問題的預防措施

1.防爛根、防墻根砂漿過厚：所有豎向結構模內均鋪預拌同混凝土配比的去石砂漿30mm～50mm，沙漿用料斗吊到現(xiàn)場，用鐵鍬均勻下料，不得用地泵直接泵送；模板下口貼雙層海綿條；模板外側根部用砂漿堵縫。

2.嚴格分層澆注，控制每層澆注高度不超過50cm，及時振搗，不漏振，配備足夠振搗棒，鋼筋密處采用小直徑振搗棒；

3.模板拼逢嚴密，粘海綿條堵縫，模板對拉要拉緊，澆注前撒水濕潤。4.鋼筋保護層墊塊布置均勻，用扎絲將墊塊綁扎牢固； 5.合模前將模板清理干凈，均勻涂刷脫模劑； 6.洞口澆注時從兩側對稱下料，及時振搗； 混凝土坍落度要嚴格控制，防止離析，底部振搗應嚴格按方案操作。8.振搗時垂直落棒。振搗時要做到“快插慢拔”；剪力墻插點間距30cm，由于不好觀察混凝土表面特征，插棒振搗時間用時間控制，約20～30S，至頂端以砼不再顯著下沉，無氣泡冒出，表面均勻泛出漿液為準；振搗上層砼時，振搗棒要插入下層砼5cm左右，以便消除上下層混凝土之間的接縫；砼振搗時避免振搗棒碰到主筋。9.防頂板裂縫：

?頂板澆筑時及時振搗，及時進行找平收面，先用木抹子搓毛，再用鐵抹子壓光，然后掃毛。掌握我時間火候?；炷翉姸任催_1.2Mpa不得上人。吊放材料時不得集中，應分散進行吊放。模板支撐體系嚴格按照方案進行，上下層位置對應，拆模嚴格執(zhí)行快拆原理。及時對混凝土進行灑水養(yǎng)護，養(yǎng)護時間不得少于兩周。

（三）本工程存在問題的處理措施

1.將局部用水泥砂漿修補過的部位重新進行剔鑿，沖洗干凈，由建設單位、監(jiān)理單位、施工單位共同查看，判斷為蜂窩或孔洞，然后按下面方法進行處理。蜂窩處理：較小蜂窩洗刷干凈后，用1：2或1：2．5水泥砂漿抹平壓實；較大蜂窩，鑿去蜂窩處薄弱松散顆粒，刷洗凈后，支模用高一級細石混凝土仔細填塞搗實。

3.麻面處理：在麻面部位澆水充分濕潤后，用原混凝土配合比去石子砂漿，將麻面抹平壓光。

4.孔洞處理：將孔洞周圍的松散混凝土和軟弱漿膜鑿除，用壓力水沖洗，濕潤后用高一強度等級細石混凝土仔細澆灌、搗實。

5.露筋處理：表面漏筋，刷洗干凈后，在表面抹1：2或1：2.5水泥砂漿，將漏筋部位抹平；漏筋較深的鑿去薄弱混凝上和突出顆粒，洗刷干凈后，用比原來高一級的細石混凝土填塞壓實?？p隙與夾層：縫隙夾層不深時，可將松散混凝土鑿去，洗刷干凈后，用1：2或1：2.5水泥砂漿填密實；縫隙夾層較深時，應清除松散部分和內部夾雜物，用壓力水沖洗干凈后支模，灌高一級別細石混凝土。7.錯臺處理：錯臺處將凸出部位進行剔鑿或打磨，使錯臺大小和截面偏差達到規(guī)范允許偏差范圍之內。剔鑿部位用水沖洗干凈后在表面用1：2或1：2.5水泥砂漿抹平。脹模處理：將脹模范圍進行標識，標識后進行剔鑿或打磨，使截面尺寸滿足規(guī)范允許偏差范圍之內。剔鑿部位用水沖洗干凈后在表面用1：2或1：2.5水泥砂漿抹平。梁變形、洞口變形處理：對變形位置進行掛線，凸出部分進行剔鑿或打磨，凹下部分視情節(jié)進行掛網抹灰找平或鑿毛植入短鋼筋支模灌高一級別細石砼。

10.陽角處理：陽角出現(xiàn)保護不周缺棱掉角的根據程度不同采取不同方式進行處理，較小的剔除松散石子撒水潤濕，采用1：2或1：2.5水泥砂漿抹平；較大部位剔除松散石子后打孔植入鋼筋頭支模灌高一級別細石砼。

11.頂板裂縫處理：先對裂縫進行普查，根據裂縫大小采取不同方式處理。

表面處理法：用膠拌灰漿對裂縫進行表面涂抹，適用于漿材難以灌入的細而淺的裂縫，深度未達到鋼筋表面的發(fā)絲裂縫，不漏水的縫，不伸縮的裂縫以及不再活動的裂縫。當建筑做法上有界面處理時，此類裂縫可不處理。

填充法：用水泥基防水材料直接填充裂縫，一般用來修補寬度大于0.3mm，深度較淺的裂縫，用灌漿法很難達到效果的裂縫、以及小規(guī)模裂縫的簡易處理，可采取開Ｖ型槽，然后作填充處理。

灌漿法：適用于處理寬度大于0.3mm，深度較大的裂縫，利用壓送設備（壓力0.2～0.4Mpa）將補縫漿液（環(huán)氧樹脂）注入砼裂隙，達到閉塞的目的。也可利用彈性補縫器將注縫膠注入裂縫，不用電力，十分方便效果也很理想。

12.墻體底部處理：墻體跟部砂漿厚度超過50mm的，將頂板進行支頂，然后剔除跟部砂漿，撒水潤濕，支模灌高一標號膨脹混凝土。13.空調板處理：個別二次澆注的空調板上側跟部出現(xiàn)裂縫，將原板進行剔除，調整鋼筋位置，重新支模重新澆筑。14.門洞口、梁端變形處理：掛線對變形的門洞、梁進行檢查，然后進行處理。

超出線外的可采取剔鑿或打磨的方式進行處理，但剔鑿過程必須保證截面。線內偏差不超過10mm的，可用釘鋼絲網抹灰進行找平。線內偏差超過10mm的，立面采用釘鋼絲網抹灰找平。梁截面偏差超過10mm的，對偏差部位進行剔鑿，露出主筋，在梁上打孔植入短鋼筋，支模灌高一標號細石混凝土。

15.墻垛、陽角處理：根據墻垛受損大小采取不同措施。

墻垛、陽角缺棱掉角不嚴重的，將破損處剔掉，撒水潤濕用1：2或1：2.5水泥砂漿抹平。

墻垛、陽角確棱掉角嚴重的，將破損處剔掉，在界面處植入短鋼筋，支模灌高一標號細石混凝土。

墻垛立面受損貫通的。將貫通外側全部剔掉，露出主筋，表面用云石機切2mm深細縫，沿細縫剔鑿整齊，植入短鋼筋，支模灌高一標號混凝土或高一標號膨脹混凝土。

二、鋼筋工程

（一）鋼筋工程常見問題

1.柱主筋移位：鋼筋組裝時位置不準確,或連接點綁扎不牢,綁扣松脫,鋼筋固定不牢等,造成主筋移位； 松扣和脫扣：主要原因是沒有按照規(guī)定綁牢,或操作不妥,損壞骨架等造成；

3.箍筋彎曲變形：箍筋變形的主要原因是梁中鋼筋骨架自重大,梁的高度大,沒有設置構造筋和拉筋等,使箍筋被骨架自重壓彎；箍筋加工時尺寸偏大也易造成箍筋彎曲變形；

4.組裝的鋼筋彎鉤反向：主要原因是，操作者不熟悉規(guī)范的規(guī)定,施工不負責任,導致鋼筋彎鉤方向反向； 梁、板標高偏差：支模偏差引起鋼筋綁扎一同偏差，柱頭剔鑿不到位引起梁頂標高偏差。

6.梁柱節(jié)點處主筋打架引起梁端截面偏差，箍筋位置偏差； 7.板筋彎曲不直，扭曲變形，觀感差；

8.梁箍筋保護層偏小或無保護層，梁主筋保護層左右不均； 9.滾軋直螺紋連接露扣大于規(guī)范要求； 10.梁柱節(jié)點處箍筋缺少或有箍筋但被切斷； 11.箍筋平行、間距不均勻；

（二）鋼筋工程常見問題防治措施

1.主筋位移：測量工放線完畢后，綁扎墻柱鋼筋前，先根據墻柱邊線及控制線將主筋按1：6打彎，調整到位后再進行箍筋的安裝和綁扎，若先安裝箍筋并綁扎，而后進行位置調整，難度加大；在柱內設置定位卡或定位箍，保證調整后不再變形。

2.松扣和脫扣：嚴格采用八字扣進行綁扎，扎絲采用兩股或兩股以上，綁扎牢固，成型后注意免受沖擊荷載。

3.箍筋彎曲變形：綁扎梁筋時及時穿構造鋼筋，每個鋼筋交點處都用扎絲綁扎牢固，及時墊墊塊；后臺加工箍筋嚴格按放樣進行。4.鋼筋彎鉤反向：綁扎過程中，加強自檢和互檢，發(fā)現(xiàn)后無條件改正到位，并對操作人員進行教育。頂標高偏差：模板提前進行預檢，模板標高偏差及時調整；綁扎鋼筋前提前處理柱頭，剔鑿到位，避免出現(xiàn)“枕頭”狀，主筋在節(jié)點處高于梁中部；頂板馬凳正確擺放，馬凳高度根據班厚提前做好備用并做好預檢。梁柱節(jié)點處因為鋼筋密集，常引起墻柱主筋位置重疊，此時應保證柱筋位置，調整梁筋，調整后截面一般偏小，從柱邊開始逐步調整梁截面，梁筋可按1：6打彎，彎曲段在箍筋角部插14或12鋼筋，綁扎牢固，保證箍筋位置正確。

7.綁扎板鋼筋時應通長拉控制線或在模板上彈控制線，排筋時從梁邊、墻邊50mm處起步，與控制線重合（當拉小白線時與控制線平行），第二根與第一根平行，綁扎采用八字扣，綁扎完一段后進行微調，將偏差的部分調整到位；

8.梁綁扎完畢后，及時墊底部保護層墊塊，墊塊墊在箍筋與主筋交點處，采用大理石墊塊，主筋、腰筋與箍筋交點處均綁扎牢固，上下排絲扣方向相反，保證梁骨架不變形。

9.滾軋直螺紋接頭用專用扳手擰緊，完成一段后進行復檢，檢查完畢在套筒上點紅油漆做標識；

10.梁柱節(jié)點處鋼筋密集，綁扎梁筋時先插底筋，然后綁扎柱箍筋，再插梁上鐵。

11.箍筋安裝時在主筋上用石筆做標記，保證箍筋水平，間距機均勻，綁扎過程中隨時檢查發(fā)現(xiàn)不水平不均勻的馬上進行改正。

三、模板工程

（一）墻體全鋼大模板的施工 1.合模前檢查墻底部是否干凈。

2.按放樣圖，先立角模，再立一面平面大模，上穿墻螺桿，用鋼管斜撐簡單固定大模。

3.調整大模板與角模的接縫，調整大模板垂直度，簡單加固模板。4.立另一側模板，調整模板和垂直度及接縫，加固模板。5.調整角模，使角模緊貼大板，緊固各部位連接螺栓。6.在模板上口拉水平通線，調整上口平直。

7.再次檢查模板位置和鉤頭螺栓松緊，清理現(xiàn)場、掛上線墜、備好大鋼尺、拉上通線，報驗。

8.大模板的下口及大模板與角模接縫處要嚴實，不得漏漿。模板接縫處，接縫的最大寬度不應超過2mm。

9.模板與混凝土的接觸面應清理干凈、平整，并用水泥砂漿堵縫嚴密。隔離劑涂刷均勻。墻體鋼模刷脫模劑。

（二）頂板模板的施工

1.頂板木膠合板必須緊緊壓住梁側，必要時加密鐵釘。梁頂頂模撐在拼縫處必須有。

2.木膠合板釘鐵釘之前，必須先用手提電鉆在木膠合板上打眼。3嚴格按照立桿排布圖放線定位后支滿堂架子，嚴格按照排板圖加工木膠合板；280寬板帶只能在后臺鋸，用4000以上轉速高速鋸，否則容易出現(xiàn)邊緣毛刺，尺寸不準確，必須保證板帶尺寸的準確。中間整板嚴禁亂鋸。

4.梁側壓幫的木膠合板略向后移2mm，避免將來吃入混凝土內。5.用于頂板及梁的所有的橫、豎方木均需雙面過刨，并嚴格檢查，驗收。

6.所有梁、柱接頭、頂板模板接縫、拼縫處必須粘貼5mm厚海綿條 7 早拆體系嚴格按照方案進行，快拆頭與竹膠板必須頂緊，次龍骨擺放均勻整齊，間距不超過300mm。頂板快拆時，嚴格執(zhí)行方案。工長和班組長進行現(xiàn)場監(jiān)督，杜絕回頂。

四、成品保護措施

（一）鋼筋工程

1.不得踩踏已綁好的鋼筋（尤其樓梯平臺鋼筋），頂板鋼筋在綁扎好后，墊上馬凳，上面鋪上腳手板，以便上人行走及澆筑混凝土。2.水電專業(yè)在預埋各種管道時如遇鋼筋時，必須同土建專業(yè)協(xié)商，嚴禁私自任意切割鋼筋。

3.對直螺紋套筒和已完成的鋼筋套絲扣保護，應蓋好塑料保護帽和塑料套筒蓋，不得將絲扣損壞，絲扣上不得粘有水泥漿等污物； 4.綁扎墻柱筋時應搭臨時架子，不準踩踏鋼筋； 5.在首層通道處設搓泥凳，防止腳帶泥。

6.鋼筋成品放在硬化后的地面上，用墊木墊放整齊，防止鋼筋變形、銹蝕、油污，防止雨天泥土污染。

7.墻體混凝土、頂板混凝土澆筑施工時應將豎向鋼筋采用包裹塑料薄膜的方式保護，既可減少對鋼筋的污染，也可減輕鋼筋清理的工作量。8.教育水暖、電氣、土建專業(yè)施工時不要滴油到鋼筋上，若有油污及時清洗，并用清水沖凈。

9.底板上、下層鋼筋綁扎時支撐用馬凳要綁牢固，防止操作時變形； 10.澆注混凝土時，派專職調筋人員調整鋼筋位置，確保鋼筋不變形； 11.涂刷涂模劑時，不能污染鋼筋。

（二）模板工程

1.模板吊裝時，輕起輕放，不準碰撞，防止模板變形；

2.拆模時不得用大錘硬砸或撬棒硬撬，以免損傷混凝土表面和棱角； 3.拆下的鋼模板，應及時進行全面徹底的清理修整，防止下次使用時出現(xiàn)粘模現(xiàn)象；

4.鋼模板在使用過程中應加強管理，分規(guī)格碼放； 5.模板的存放場地，平整硬化，排水暢通；

6.已安裝完畢的墻柱模板，吊裝其它模板時不得碰撞。不準在預拼裝模板就位前作為臨時依靠，以防止模板變形。工作面已安裝完畢的平面模板，不可做臨時堆料和作業(yè)平臺，防止平面模板標高及平面產生偏差；

7.在頂板模板上堆放鋼筋等材料時，集中荷載不能過大，材料盡量分散堆放。

（三）混凝土工程

1.不得用重物沖擊樓板，不在梁或樓梯踏步模板吊幫上踩踏，應搭設腳手板，保護模板的牢固和嚴密；

2.已澆注了混凝土的樓板、樓梯踏步的上表面要加以保護，必須等混凝土強度達到1.2MPa以后，方準在面上進行操作及安裝立桿，立桿和鋼管的下部應墊好竹膠板（測量放線人員除外，放線完成后，安排專人及時進行混凝土的養(yǎng)護）。為防止現(xiàn)澆板受集中荷載過早而產生變形裂紋，鋼筋焊接用的電焊機、鋼筋不得直接放在現(xiàn)澆板上；外墻外掛架在墻體砼達到7.5Mpa后（現(xiàn)場可按混凝土澆筑后24小時）方可提升。

3.門窗洞口等處用舊竹膠板或木片加工成150mm*1500mm板條，用鐵絲進行保護。

4.頂板的防護：混凝土澆筑成型后，頂板放線時應根據混凝土的強度進行，并應在頂板混凝土上鋪設腳手板或竹膠板行走，不能直接踏踩混凝土表面。

5.墻體在模板拆除后，及時檢查混凝土外觀是否有缺陷（蜂窩麻面漏漿漏振漏筋等），如有問題及時向項目部匯報，若沒有問題及時對柱邊門窗洞邊進行防護，將舊竹膠板或板條用鐵絲捆綁做好護角；剪力墻采用澆水養(yǎng)護。

6.頂板豎向鋼筋的施工和混凝土墻柱施工縫的鑿毛處理，應在混凝土強度達到1.2Mp后方可進行，嚴禁過早處理。

注、該文為實踐經驗總結，對控制模板、鋼筋、混凝土施工質量通病防治有實際的指導意義。

鋼筋方案 篇6

根據20XX年6月16日椒江市建設工程質量監(jiān)督局潁州區(qū)分局對濱水御景A、B樓的監(jiān)督巡查意見，我施工單位嚴格按照建設工程質量監(jiān)督局潁州分局下達的文件組織了由設計、監(jiān)理、施工單位針對A樓三層進行全面檢查及驗收把存問題原因分析及整改措施匯報如下：

一、實體（三層）存在問題原因分析

○1、框架柱箍筋彎后平直段部分長度不足10d,部分箍筋彎鉤的彎折角度達不到135°，框架柱骨架角部主筋綁扎不到位，保護層偏大。

○2框架柱主筋直螺紋連接未按《鋼筋機械連接技術規(guī)程》JGJ107-20XX規(guī)定操作。

○3、剪力墻縱向鋼筋電渣壓力焊接頭存在軸線位移，夾角過大、焊包不均勻、軸線夾角大于3°。

○4、在同一連接區(qū)段內剪力墻縱向受力鋼筋搭接接頭面積百分率接近100%，搭接長度偏小。

○5、剪力墻預留洞口漏留置，事后切割鋼筋。

○6、剪力墻縱向受力鋼筋位移、保護層偏大。

○7、剪力墻上部縱向受力鋼筋與下部位移縱向受力鋼筋未連接。

○8、剪力墻混凝土表面大面積粘漿、疏松等現(xiàn)象。

以上存在問題原因分析：

這次出現(xiàn)工程質量問題，主要原因是由于管理人員責任沒有落實到位，施工過程質量控制不嚴格，對工作不夠認真，沒有責任心，對質量意識不夠重視，更沒有做到事前預防、事中控制、事后檢查，而造成以上質量問題。

○1、箍筋加工時沒有控制好造成箍筋一邊平直段滿足過多一邊達不到10d,有的箍筋下料時沒有控制好尺寸造成箍筋部分平直段達不到10d?？蚣苤羌芙遣恐鹘畈坏轿挥捎诨炷翝仓r碰撞及澆筑后沒有及時校正造成角部主筋綁扎不到位。

○2、框架柱主筋直螺紋連接未按《鋼筋機械連接技術規(guī)程》JGJ107-20XX規(guī)定操作，鋼筋開絲有的超長，有的力矩達不到直徑25的250（N.m）要求，各項資料填寫不全，主要是項目部管理人員質量跟蹤不到位，過程控制把關不嚴格，對質量意識不夠重視。

○3、剪力墻縱向鋼筋電渣壓力焊接頭位置位移原因：

1）、鋼筋過長

2）、電壓穩(wěn)定和鋼筋下送壓力等都可能造成焊包不均勻

3）、安裝上下鋼筋時中心不一致，縱肋上下不對齊會產生接頭錯位，

4）鋼筋切斷時刀片不快鋼筋端頭產生偏角，焊接時未及時調整產生夾角大于3°。

5)、在每根焊接完成后，操作人員沒有自檢，管理人員也沒有檢查而造成質量問題。

○4○5、剪力墻主筋在澆筑混凝土之前沒有在墻體鋼筋下部放置水平固定筋或箍筋，鋼筋在澆筑過程中碰撞沒有及時調整，導致在澆筑振搗時發(fā)生了鋼筋位移，管理人員沒有做到事前、事中、事后的檢查。

○6○7鋼筋綁扎時沒有事先考慮鋼筋綁扎錨固搭接長度，連接區(qū)域搭接接頭面積百分率及洞口位置，綁扎前沒有交底清楚產生錨固搭接長度偏短、搭接接頭面積百分率超大。

○8、由于拆模過早拆除，混凝土沒有達到拆模強度產生表面粘漿、疏松等現(xiàn)象。出現(xiàn)以上該情況主要管理原因是，我項目部管理人員在施工過程中未盡到相應的管理職責，對工作不夠認真仔細，沒有責任心。

二、對存在以上質量問題經設計、監(jiān)理、甲方、施工單位共同商討研究按照如下方法處理：

1、箍筋下料長度調整嚴格按《混凝土結構施工質量驗收規(guī)范》GB5020-20XX抗震要求5.3.2規(guī)定執(zhí)行對有抗震等要求進行下料，對有抗震結構的箍筋必須彎135°，箍筋平直段不應小于箍筋直徑的10倍。下料前應試做加工，達到規(guī)定要求后再開始全面下料加工。對箍筋部分平直段達不到10d的增加同鋼筋的鋼筋直角型每邊長400mm且兩端彎135°，采用綁扎連接處理詳見附圖。

2、框架柱主筋連接嚴格按照直螺紋套筒連接《鋼筋機械連接技術規(guī)程》（JGJ107-20XX）規(guī)定嚴格控制鋼筋端頭平整度、開絲長度及絲口完整，在鋼筋直螺紋套筒接頭連接時嚴格控制用力矩扳手將下鋼筋與連接套、連接套與上鋼筋擰到規(guī)定的力并做好各項施工質量評定及驗收資料。簽于直螺紋套筒連接的質量控制與氣壓焊比較，氣壓焊易于控制工程質量易于保證。在征求有關單位的同意后，B#樓正負零以上主樓柱、梁主筋大于20以上采用氣壓焊。將氣壓焊施工方案編制已經審批。

3、剪力墻電渣壓力焊接頭位移、夾角、焊包不均勻的全部割除，重新焊接達到電渣壓力焊連接技術標準，并現(xiàn)場取樣試驗符合要求。在焊接時鋼筋過長的采取搭設鋼筋支架，焊接時檢查上下鋼筋軸線位置一致后再放入焊劑，檢查電壓符合然后再開始焊接。

4、根據建筑安裝分項工程施工工藝規(guī)程DBJ/T01-26-20XX中關于鋼筋位移的相應要求，具體處理措施如下：

1）鋼筋位移不大于20mm：如果鋼筋位移在20mm范圍內，可剔鑿鋼筋根部的混凝土，深度約6～8厘米，然后用扳手將鋼筋調整到位，保證模板支設即可。這樣的處理，符合鋼筋≥1：6改變位置的要求。按照≥1：6的比例調整鋼筋意思：如果鋼筋位移了20mm，在頂板以上不小于20×6=120mm的高度范圍內調整到位。禁止采用熱處理的方式，將鋼筋煨彎。

2）鋼筋位移＞20mm≤40mm：如果鋼筋位移在20mm到40mm之間，同樣將鋼筋根部的混凝土剔鑿約8厘米深度，然后用扳手將鋼筋調整到位，保證模板支設，同時采取鋼筋根部綁扎鋼筋的方法進行加固，加筋的直徑同原結構鋼筋，加筋需要與打彎的鋼筋綁扎搭接在一起。

3）鋼筋位移≥40mm：如果鋼筋位移大于40mm以上，將鋼筋根部的混凝土清理干凈，然后用扳手將鋼筋調整到位，同時采取根部結構植筋的方法加固，規(guī)

定植筋深度h≥12d，規(guī)格同原鋼筋。所植鋼筋需要與打彎的鋼筋綁扎搭接在一起。植筋所用錨固膠的錨固性能通過專門的試驗確定，或獲準使用的植筋錨固膠，除說明書規(guī)定可以摻入定量的摻和劑（填料）外，現(xiàn)場施工中不宜隨意增添摻料。植筋時先把混凝土表面清理干凈，用直徑14的加長鉆頭鉆孔鉆孔時在鉆頭上做好鉆孔深度標志，然后用電吹風機的吹風管深入鉆孔吹干凈灰塵，植筋膠置入錨孔后，在固化完成前，應按固化期間禁止擾動，并經過檢測中心拉拔試驗合格后在進行綁扎。具體見下圖及報告附后：

柱箍筋平直段不足10d及彎角達不到135°見附圖：

5、在剪力墻同一連接區(qū)內鋼筋綁扎接頭面積百分率接近100%，鋼筋綁扎接頭有效長度不足的采用單面焊處理焊接位置按《混凝土結構施工質量驗收規(guī)范》GB5020-20XX抗震要求5.4規(guī)定執(zhí)行及洞口補強措施按照設計結構總說明8.9施工，剪力墻縱向受力鋼筋搭接接頭面積百分率接近100%處，在鋼筋離結構面350~500mm處采用隔一焊一單面焊連接。

6、三層西單元的剪力墻拆模過早產生表面粘漿、疏松等現(xiàn)象，按《混凝土結構施工質量驗收規(guī)范》GB5020-20XX第4.3.4側模拆除時的混凝土強度應能保證其表面及棱角不受損傷執(zhí)行施工，產生的表面粘漿、疏松處理方法采用麻面：在馬面部分充分澆水濕潤后，用同混凝土標號的砂漿，將麻面抹平壓光，使顏色一致。修補完后，應用草簾或草袋進行保濕養(yǎng)護。酥松脫落：較淺的酥松脫落，可將酥松部分鑿去，沖洗干凈濕潤后，用1：2水泥砂漿抹平壓實。較深的酥松脫落，可將酥松和突出顆粒鑿去，刷洗干凈后支模，用比結構砼高一強度等級的細石混凝土澆筑，強力搗實，并加強養(yǎng)護。

三、預防以上質量控制措施

1、嚴格落實質量管理責任制。對班組實施工程質量獎罰措施，并及時兌現(xiàn)。

2、嚴格落實質量檢查管理制度，對工程質量從嚴要求。

1）箍筋下料嚴格按照設計圖紙的結構構件截面及抗震設計要求取料，加工時要試加工箍筋確保彎鉤135°平直段兩端長度達到10d后再開始全面加工。

2）每次澆筑混凝土前由施工隊挑選有經驗的工人進行鋼筋糾正，并在澆筑混凝土過程中在施工現(xiàn)場掛牌明確看筋責任人。

3）澆筑完混凝土后，豎向鋼筋位移預防措施：應在墻體鋼筋上口設置水平梯子筋，在柱鋼筋上口放置定位套卡。振搗混凝土時防止碰動鋼筋，澆完混凝土后立即修整甩筋的位置，防止柱筋、墻筋位移。混凝土澆搗過程中要由看筋人隨時檢查鋼筋位置，及時校正，盡量不碰撞鋼筋，嚴禁砸壓、踩踏鋼筋和直接頂撬鋼筋。砼澆注后，應立即檢查、校正、固定，防止偏位，特別對暗柱及門窗洞口暗柱鋼筋，更要嚴格檢查，發(fā)現(xiàn)問題及時糾正。

3）水平筋位置，間距不符合要求預防措施：墻體綁扎鋼筋時要有豎向梯子筋，綁扎過程中應搭設高凳或簡易腳手架，以免水平筋發(fā)生位移。鋼筋綁扎必須牢固，固定鋼筋措施可靠有效。為使保護層厚度準確，墊塊要沿主筋方向擺放，位置、數量準確。對暗柱外伸主筋部分要加一道臨時箍筋。

4）門窗洞口預留位置尺寸必須按照圖紙設計要求事先預留，洞口邊應按圖紙設計要求加強，加強筋規(guī)格應按設計要求設置：應在綁扎前根據洞口邊線將加強筋位置畫出，綁扎加強筋時應吊線找正。

5)B#樓直螺紋套筒連接改為氣壓焊連接。

6)氣壓焊連接及電渣壓力焊連接嚴格按照鋼筋技術連接規(guī)程現(xiàn)場接頭加工及連接要求操作：

1、操作人員必須由專業(yè)持證的技術人員進行操作，確保接頭的加工及安裝的質量；

2、操作人員在加工接頭連接時，必須做好各項的質量自檢工作并上報項目部由質量員檢查，驗收合格后方可進行下到施工工序；

7）剪力墻鋼筋連接區(qū)域內，當受力鋼筋采用機械連接接頭或焊接接頭時，設置在同一構件內的接頭宜相互錯開。

縱向受力鋼筋機械連接接頭及焊接接頭連接區(qū)段的長度為34倍d且不小于500mm，凡接頭中點位于該連接區(qū)段長度內的接頭均屬于同一連接區(qū)段。同一連接區(qū)段內，縱向受力鋼筋機械連接及焊接的接頭面積在分率為該區(qū)段內有接頭的縱向受力鋼筋截面面積與全部縱向受力鋼筋截面面積的比值。

同一連接區(qū)段內，縱向受力鋼筋的接頭面積百分率應符合設計要求；當設計無具體要求時，應符合下列規(guī)定：

1在受拉區(qū)不宜大于50%；

2接頭不宜設置在有抗震設防要求的框架梁端、柱端的箍筋加密區(qū)；當無法避開時，對等強度高質量機械連接接頭，不應大于50%；

3直接承受動力荷載的結構構件中，不宜采用焊接接頭；當采用機械連接接頭時，不應大于50%。

8）剪力墻模拆除時的混凝土強度應能保證其表面及棱角不受損傷的情況下才能拆除。嚴格控制混凝土外加劑的影響而導致混凝土延遲硬化。拆除側模時應先拆除一個構件看看。不得將大面積螺桿松動。項目部管理人員必須嚴格按照圖紙及有關圖集和規(guī)范要求執(zhí)行，對各項施工質量過程進行監(jiān)控。要求各班組長加強管理，組織好交接檢驗收工作，以防類似問題的發(fā)生。對于施工過程中，未嚴格按照上述要求執(zhí)行，項目部質檢人員按要求不允許混凝土澆筑，并開據《鋼筋混凝土工程質量管理制度通知單》進行相應處罰。

編制單位：建筑有限公司

編制人：

編制時間：20XX年6月26日

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蒙匯柱子鋼筋位移處理方案

在蒙匯時代物流廣場基礎施工中，筏板砼澆筑完后二次復核軸線，發(fā)現(xiàn)部分剪力鋼筋偏移超過施工規(guī)范要求，具體部位如下：

地下車庫○15軸交○U、○V、○W軸處KZ3，向○15軸方向位移100mm；○14軸交○U、○V、○W軸處KZ3，向○15軸方向位移30～40mm；經過研究分析，確定如下處理方案。

一、原因分析：

（1）墻插筋固定不牢固。

（2）砼澆筑過程中對鋼筋有碰撞，產生位移。

二、處理方案：

經分析復核結果，鋼筋位移為30～100mm，使主筋無保護層。經現(xiàn)場符合，所位移鋼筋為主要受力鋼筋，位移鋼筋的處理方式如下：

1、主要受力鋼筋位移在計算高度的5%以內時，且不大于50㎜，按規(guī)程方法將豎筋調整至鋼筋原位，調整之前在豎筋根部向下剔鑿混凝土100㎜，從混凝土坑底開始按1:6斜度調整鋼筋。

2、主要受力鋼筋位移超過計算高度5%以上，且大于50㎜，按規(guī)程還需采用植筋方法進行補強。

○A、植筋截面積計算（采用重心法）：Agh0=0.9Agh0+△Agh0Ag——主筋截面積△Ag——植筋截面積h0——受壓區(qū)邊緣至受拉鋼筋重心的距離上式得△Ag≥0.1Ag既符合要求位移鋼筋規(guī)格為220,318，KZ3截面積為b×h=700×650㎜。

1）、位移18鋼筋植筋截面積計算：△Ag=Ag－0.9Ag=0.1Ag=0.254相當于6(△Ag=0.28)≥18(0.1Ag=0.25)

2)、位移20鋼筋植筋截面積計算：△Ag=Ag－0.9Ag=0.1Ag=0.314相當于8(Ag=0.503)≥20(0.1Ag=0.314)

為保證植筋與原主筋受力的均衡，植筋的直徑比主筋直徑小二至三級為宜。位移主筋規(guī)格為20和18，植筋直徑選取16和14.

○B(yǎng)、植筋長度計算：植筋全長L=2Lm＋6△aLm——錨固長度△a——位移值L1=2×34×16+6×100=1744㎜L2=2×34×14+6×100=1552㎜植筋鉆孔深度不小于20d，根據植筋鋼筋規(guī)格，鉆孔深度分別為20×16=320㎜，20×14=280㎜

三、植筋的施工流程

彈線定位→鉆孔→洗孔→注膠→植筋→固化養(yǎng)護→綁鋼筋澆筑混凝土

四、材料要求

1、錨固膠：植筋用錨固膠的粘結強度設計值fbd應符合《混凝土結構加固設計規(guī)范》GB50367－20XX的規(guī)定。

2、鋼筋：鋼筋性能要符合規(guī)范要求，鋼筋在植筋前要清除表明的鐵銹。

五、施工操作

1、彈線定位

根據設計圖紙的鋼筋數量及位置，標注出植筋位置。

2、鉆孔

用沖擊鉆鉆孔，鉆頭直徑應比鋼筋直徑大4～8mm左右。

3、洗孔用不掉毛的毛刷，套上加長棒，伸至孔底，來回反復抽動，把灰塵和碎渣帶出，再用空壓機吹出浮沉。吹完后再用脫脂棉沾酒精或丙酮擦洗孔壁。不能用水擦洗，因為用酒精或丙酮容易揮發(fā)，水不易揮發(fā)。再者用水后孔內不會很快干燥。

4、注膠

錨固膠要選用合格的植筋專用膠水，產品要有合格證明，要能夠滿足我項目植筋施工要求。注膠要從孔底開始，這樣可以排出孔內的空氣，為了使鋼筋植入后孔內膠液飽滿，又不能使膠液外流，孔內注膠達到孔深的1/3或計算孔內的用膠量,應扣除鋼筋體積，孔內注完膠后應立即植筋。

5、植筋

首先將配置好的結構膠注入孔內(宜孔深的1/3或計算孔內的用膠量,應扣除鋼筋體積)，并將結構膠涂于鋼筋錨固端(宜2-3㎜)，然后緩慢將鋼筋插入孔內,同時要求鋼筋旋轉,使結構膠從孔口溢出,排出孔內空氣，鋼筋外露部分長度保證工程需要。

6、養(yǎng)護

植筋施工完畢后注意保護，２４小時之內嚴禁有任何擾動，以保證結構膠的正常固化。

7、綁鋼筋澆筑混凝土

檢測試驗合格后就可進行下道工序施工。

六、施工要點：

1、注意天氣變化，植筋施工開始前要查看天氣預備，要確保在植筋施工期間天氣狀況良好，不要在陰雨天氣施工。針對本工程在廠房內部施工，故無需考慮天氣因素的影響。

2、鋼筋必須按要求除銹，鋼筋表明不能有油漬等雜物。

3、植筋所用的錨固膠必須是合格產品，各項性能指標要符合規(guī)范要求。

4、植筋施工用電要按照項目的用電規(guī)程操作，避免違章。

5、植筋所用的設備及機具必須按找該設備或機具的操作規(guī)程操作，不允許違章操作。

6、植筋所用的材料不能到處亂扔污染環(huán)境。

7、在主筋根部向下剔鑿混凝土時，要小錘輕擊，不能振傷混凝土。

8、所有墻模板支設加固后，在模板上標出軸線，用鋼筋卡具將鋼筋全部校正到位，保證上層鋼筋的位置準確無誤。

鋼筋方案 篇7

鋼筋加工棚是建筑施工中非常重要的一部分，鋼筋加工棚的施工需要遵循一定的規(guī)范和方法，才能保證施工的質量和安全。下面，本文將詳細介紹鋼筋加工棚的施工方案。

一、施工前準備

1.選定施工場地：鋼筋加工棚的施工場地要滿足平整、無積水、土質扎實等要求，使鋼筋加工棚有良好的基礎。

2.制定施工方案：根據鋼筋加工棚的設計圖紙，制定正確的施工方案，確定加工棚的準確尺寸、操作流程、安全保障等。

3.準備施工設備：鋼筋加工棚的施工需要準備規(guī)范的設備，包括鋼筋加工機器、起重機、扶梯等。

4.招聘專業(yè)技術人員：鋼筋加工棚的施工需要擁有經驗豐富、技術熟練的專業(yè)技術人員，以保證施工的質量和安全。

二、施工過程

1.準確測量：測量施工場地的尺寸、地形地貌等，確保鋼筋加工棚的尺寸和高度準確無誤。

2.打地基：根據設計圖紙和施工方案，挖掘大型基坑，按照地基的設計要求施工，確保鋼筋加工棚的穩(wěn)定性。

3.搭建架子：在地基上，搭建鋼架結構，按照施工方案一步步施工，保證鋼架的穩(wěn)定性和安全性。

4.安裝設備：安裝鋼筋加工機器、電氣設備等，保證施工過程中的安全并提高生產效率。

5.安裝覆蓋物：根據設計圖紙和施工方案，在鋼架上安裝覆蓋物，包括墻板、屋面、門窗等。

6.驗收上線：在施工完成后進行檢查驗收，并對鋼筋加工棚進行試運行，保證其安全性和生產性能。

三、施工安全

1.施工現(xiàn)場應該保持整潔有序，避免雜物亂放，保證施工現(xiàn)場的安全和整潔。

2.進行防護措施，包括搭建安全網、制定工作計劃、配備安全用品等，確保施工過程中安全。

3.規(guī)范操作，遵守施工流程，嚴格按照施工方案進行操作，減少施工過程中的安全事故。

鋼筋加工棚的施工需要嚴格遵守規(guī)范，制定完整的施工方案，選擇專業(yè)技術人員進行施工，確保施工的質量和安全。同時，施工過程中需要注意安全，加強現(xiàn)場管理，保證施工的順利進行。

鋼筋方案 篇8

目前在中國，鋼筋混凝土為應用最多的一種結構形式，占總數的絕大多數，同時也是世界上使用鋼筋混凝土結構最多的地區(qū)。那么，下面是小編為大家整理的現(xiàn)澆鋼筋混凝土拱橋施工方案技巧，歡迎大家閱讀瀏覽。

一、工程概況

滹沱河大橋是新城大道工程的一部分，橋梁設計起點為K0+260.5，本橋平面位于直線上，與滹沱河交角90°。橋梁全長2414.06m、分為17聯(lián)，其中跨滹沱河主橋采用9×66米跨徑的上承式鋼筋混凝土板拱。全橋下部結構采用鉆孔灌注樁基礎，主橋橋墩基礎采用φ1800mm的鉆孔樁，矩形承臺(承臺高度分為2.5米與3.5米兩種)。

橋梁橫斷面為雙向8車道，兩側設置人行道，標準斷面總寬度49米：2×(6.0米人行道+15.0米機動車道+0.5米防撞護欄+3米中空帶)，橋面鋪裝為10cm厚的瀝青混凝土。

二、編制依據

(1)、合同文件;

(2)、施工設計圖紙;

(3)、國家、交通部、建設部、河北省現(xiàn)行設計、施工規(guī)范、驗收評定標準及有關文件;

(4)、項目辦及總監(jiān)辦下發(fā)的有關文件;

(5)、現(xiàn)場實際情況及施工條件;

(6)、積累的成熟技術、科技成果、施工工藝及同類工程的施工經驗，可調用到本合同段工程的各類資源。

三、主要工程數量

主拱圈采用鋼筋混凝土板拱，截面高1.0m、寬221.5m，采用C40混凝土，一個主拱圈混凝土理論數量1435.3m3，全橋左右幅18個主拱圈共計25835.4m3.

四、現(xiàn)澆拱橋施工方案

(1)、基底處理

1、地基處理

根據橋位處水文地質情況，滹沱河河道內地下水位較高，且基本上為砂層，因此承臺開挖需要采取1:1.5的邊坡并采取防水措施，河道內有水的承臺采用施打鋼板樁防水、開挖。

現(xiàn)澆拱橋在施工過程中荷載較大，因此在搭設支架前對地基進行全面處理，首先把施工區(qū)域內的淤泥、雜物及泥漿池中的泥漿清理干凈，換填砂層(采用水壓)。整體整平后再填筑30cm厚以上砂礫層，分層碾壓成型，并做出單向橫坡。處理后測試地基承載力,地基符合要求后，澆筑15cm厚C20混凝土墊層。在混凝土澆筑完成后，要進行收面、壓光、必須保證砼面的平整度。在收完面以后進行灑水，并用塑料薄膜覆蓋養(yǎng)護。

2、排水溝挖設

地基范圍一米外兩邊挖設60×80cm的排水溝，排水溝要做防滲處理，防止雨水浸泡地基，避免地基沉陷，碗扣支架產生不均勻沉降。

(2)、支架搭設

支撐方式采用滿堂式碗扣支架。碗扣支架采用WDJ式支架，架桿外徑4.8cm，壁厚0.35cm，內徑4.1cm。支架要求鋼管表面無銹、光滑、無裂紋，具有出廠合格證，所用鋼材符合有關規(guī)定。根據主拱圈混凝土的重量，支架縱橋向間距0.6m，橫橋向間距0.6m，橫桿間距0.6m?？紤]支架的整體穩(wěn)定性，支架頂部及底部設置水平剪力撐，中部剪力撐設置間距小于4.8米;在支架的四周及中間的縱橫向，由底到頂連續(xù)設置豎向剪力撐，其間距不大于4.5米，剪力撐斜桿與地面的夾角在45°—60°之間。

斜桿每步與立桿扣接，扣接點距碗扣節(jié)點的距離 ≤150mm;當出現(xiàn)不能與立桿扣接的情況時可采取橫桿扣接，扣接點牢固。斜桿的搭接長度不小于1m，搭接處設2個扣件，兩端扣件位置距端頭不小于10cm。

1、測量放樣

測量人員用全站儀放樣出現(xiàn)澆拱橋在地基上的豎向投影線，并用白灰撒上標志線，現(xiàn)場技術員根據投影線由中心線向兩側對稱布設碗

扣支架。

2、碗扣支架安裝

根據立桿及橫桿的設計組合，從底部向頂部依次安裝立桿、橫桿。一般先全部裝完一個作業(yè)面的底部立桿及部分橫桿，再逐層往上安裝，同時安裝所有橫桿。立桿和橫桿安裝完畢后，安裝斜撐桿，保證支架的穩(wěn)定性。斜撐桿通過扣件與碗扣支架連接，安裝時盡量布置在框架結點上。

支架安裝要設置掃地桿，底托下墊方木或木板以使地基受力均勻，底托伸出量控制在20cm以內。

2.1、人行坡道的搭設：

①人行馬道立桿縱向間距1.2m，橫橋向間距1.2m，橫桿步距1.2m。內側橫桿與馬道面平行。

②人行坡道搭設寬度為1.0米。

③人行坡道坡度1：2。

④人行坡道踏步高度不大于25厘米。

⑤在外側立面設置一道剪刀撐，并應由底至頂連續(xù)設置，兩側立面由底至頂連續(xù)設置八字斜撐;剪刀撐采用搭接，搭接長度不小于1m。

⑥上欄桿上端高度1.2m，中欄桿居中設置。

⑦欄桿和擋腳板應搭設在外墩身的內側。

⑧擋腳板高度不應小于180mm。

2.2、搭設要求

①可調底座及可調托撐絲桿與螺母捏合長度不得少于4-5扣，插入立桿內的長度不得小于150mm。

②隨著架體升高，剪刀撐同步設置。

③安全網在剪刀撐等設置完畢后設置。

④安全網滿掛在外排桿件內側大橫桿下方，用26#鐵絲把網眼與桿件綁牢。

⑤搭設滿堂碗扣式腳手架時，使用普通鋼管搭設水平剪刀撐。

⑥安裝碗扣式腳手架時，立柱和縱、橫橋向水平桿的安裝必須同步進行，接頭必須鎖緊。支架搭設完成后，對碗口進行檢查，必須保證所有碗口都已敲緊鎖死，并檢查立桿連接銷是否安裝、斜桿扣接點是否符合要求、扣件擰緊程度。

⑦腳手架頂自由端高度不得大于600mm,超過后設置水平橫桿連接。

⑧搭設腳手架因地勢情況出現(xiàn)端正時，用十字扣件連接水平橫桿。

3、頂托安裝

為便于在支架上高空作業(yè)，安全省時，可在地面上大致調好頂拖，再運至支架頂安裝。每個斷面橫向設置5個控制點，順橋向在拱腳、1/8L、1/4L、3/8L、拱頂設置控制面，精確調出頂托標高。然后用明顯的標記標明頂托伸出量，以便校驗。最后再用拉線內插方法，依次調出每個頂托的標高(以設計圖紙確定最終標高，注意加上預拱度)，頂托伸出量控制在20cm以內。

4、拱頂支架固結

由于現(xiàn)澆結構為拱橋，因此在支架頂(拱腹下方)位置將縱橫向立桿用鋼管連接，連接鋼管采用兩道，間距為60cm，鋼管確保與立桿的每個接觸點用十字扣件扣接牢固。

(3)、縱橫梁安裝

頂托標高調整完畢后，在其上安放15×15cm的方木橫梁，在橫梁上安放5cm厚的縱板，橫梁長度隨橋梁寬度(21.5m)而定，每一邊各寬出至少100cm，以支撐外模支架及檢查人員行走。安裝縱橫方木、模板時，應注意橫向方木的接頭位置與縱向方木的接頭錯開，且在任何相鄰兩根橫向方木接頭不在同一平面上。

(4)、支架預壓

1、支架預壓目的

為保證支架施工安全，提高現(xiàn)澆拱橋質量，在拱橋支架安裝完畢，拱橋底模鋪設完成后，對支架進行超載預壓，超載系數為1.2。

預壓目的：

1)檢查支架的安全性，確保施工安全。

2)消除地基非彈性變形和支架非彈性變形的影響，有利于控制梁體線形。

3)確定預拱度。

2、預壓方法

安裝好底模模板后，對支架進行預壓。支架預壓荷載為混凝土結構恒載與模板重量之和的120%。支架預壓分為3級加載，依次為預壓值的60%、80%、120%。預壓采用袋裝砂土預壓，加載的順序盡量接近于澆筑混凝土的順序，布載與混凝土重量相當;橫向加載時從砼結構中心線向兩側進行對稱布載。每級加載完成后，先停止下一級加載，每間隔12h對支架沉降量進行一次觀測。當支架頂部監(jiān)測點12h的沉降量平均值小于2mm時，進行下一級加載。

3、監(jiān)測方法

在預壓前對拱底標高觀測一次，在每加載一級后預壓的過程中監(jiān)測各觀測點標高并計算沉降量，全部預壓荷載施加完成后，每間隔12h應監(jiān)測一次并記錄各監(jiān)測點標高，當預壓結構符合支架合格規(guī)定：各監(jiān)測點最初24小時沉降量平均值小于1.0mm，各監(jiān)測點最初72小時沉降量累計值小于5.0mm，判定支架預壓合格。將預壓荷載按加載級別卸載后再對標高觀測一次，預壓過程中要進行精確的測量，要測出梁段荷載作用下支架將產生的彈性變形值及地基下沉值，將此彈性變形值、地基下沉值與施工控制中提出的因其它因素需要設置的預拱度疊加，算出施工時應當采用的預拱度，按算出的預拱度調整底模標高。監(jiān)控點的布置按拱腳、1/8 L、1/4L、3/8L和拱頂，每個截面按

5個控制點均勻進行控制。

4、預設反拱

為保證線路在運營狀態(tài)下的平順性，梁體應預設反拱，理論計算按設計實施，施工中反拱的設置根據具體情況，充分考慮混凝土收縮徐變的影響以及二期恒載上橋時間確定。預留拱度=設計拱度+支架彈性變形值，設計圖紙中已提供設計拱度，包括施工階段的恒載、預應力和混凝土收縮、徐變產生的撓度，預壓沉降量根據現(xiàn)場地基承載力試驗可得。

5、卸載：人工配合吊車吊運砂袋均勻卸載，卸載的同時繼續(xù)觀測。卸載完成后記錄好觀測值以便計算支架及地基綜合變形。

6、支架調整

在支架預壓完成后，重新標定橋梁中心軸線，對拱底模板平面位置進行放樣。預壓后通過調整承托精確調整底模板標高，其標高設定時考慮設置預拱度。預拱度設置要考慮拱自重所產生底拱度，下沉曲線與預留拱疊加，為成型后拱體底模標高。

7、線性控制

支架預壓后底模按照計算標高調整，確保支架各桿件均勻受力。預壓后架體在預壓荷載作用下基本消除了地基塑性變形和支架豎向各桿件的間隙即非彈性變形，并通過預壓得出支架彈性變形值。根據以上實測的支架變形值，結合設計標高，確定和調整拱底標高。拱底立模標高=設計拱底標高+預留拱度。

在頂托上先鋪橫向方木，再鋪設縱向木板，接頭相互錯開;在縱向木板上面鋪15mm厚的竹膠板，用水準儀按梁底立模標高控制高程，保證梁底曲線符合設計要求。

(5)、模板工程

為保證現(xiàn)澆拱橋的外觀質量、光潔度、表面平整度和線形，加快施工進度，外模、側模均使用竹膠板。

1、底模安裝

拱橋底模采用竹膠板，模板加工時按照拱橋線形將模板分段制作，將每一段視為直線段，按照拋物線X與Y值調整模板位置，保證線形美觀。

在支架上橫向鋪設15cm*15cm方木，在橫向方木上縱向鋪設5cm厚的.木板，再安裝底模，底模板各種接縫要緊密不漏漿，在模板接縫上貼密封膠帶，保證接縫平順。

2、側模安裝

先進行測量放線確定底板邊線，施工時要求側模與底模板對準，調整好側模垂直度，并與底模聯(lián)結牢固。側模安裝完后，檢查整體模板的長、寬、高尺寸及平整度等，并做好檢查記錄。不符合規(guī)定者及時調整，以保證安裝準確。

3、頂模安裝

頂模在拱圈鋼筋綁扎以后及時安裝，安裝要注意各方面尺寸，固定牢固。按照澆筑段落預留孔洞，以方便混凝土的振搗。

(6)、鋼筋工程

鋼筋施工時，首先在鋼筋加工場完成鋼筋下料、彎曲、成型和必要的焊接，驗收合格后，運至需要地點，利用汽車吊、塔吊和人工卸至作業(yè)面。鋼筋需要接長時采用搭接焊或采用機械連接，鋼筋保護層采用混凝土墊塊形成，以確保均勻可靠。

鋼筋安裝前核對鋼筋規(guī)格、型號、種類是否與圖紙相符，確認鋼筋已進行檢驗并合格。嚴格按照圖紙設計和施工規(guī)范進行鋼筋加工制作，加工過程中嚴格控制加工誤差。制作完成后按照鋼筋編號分別存放，并掛牌標識。

鋼筋綁扎前先在底板上精確按設計放出鋼筋點位，并墊設砼墊塊，然后進行鋼筋綁扎，綁扎成型的鋼筋尺寸，箍筋間距必須滿足規(guī)范要求，待監(jiān)理工程師驗收合格后方可進行下一道施工工序。

鋼筋綁扎采用分段預留的方式，待相應段落混凝土澆筑完成以后再進行機械連接。

(7)、混凝土的運輸、澆筑、及養(yǎng)護

混凝土拌合使用商品混凝土站集中拌制，混凝土運輸采用罐車運送，泵送入模，現(xiàn)場采用3臺泵車澆注混凝土， 1臺泵車備用(3孔同時澆筑)。

1、泵送混凝土施工工藝：

1.1泵送混凝土前，先把儲料斗內清水從管道泵出，達到濕潤和清潔管道的目的，然后向料斗內加入與混凝土配比相同的水泥砂漿(或1:2水泥砂漿)，潤滑管道后即可開始泵送混凝土。

1.2開始泵送時，泵送速度放慢，油壓變化在允許范圍內，待泵送順利時，才用正常速度進行泵送。

1.3泵送期間，料斗內的混凝土量保持不低于缸筒口上10mm到料斗口下150mm之間為宜。避免吸入效率低，容易吸入空氣而造成塞管，太多則反抽時會溢出并加大攪拌軸負荷。

1.4混凝土泵送保持連續(xù)作業(yè)，當混凝土供應不及時，降低泵送速度，泵送暫時中斷時，攪拌不停止，保持運轉。當葉片被卡死時，需反轉排隊，再正轉、反轉一定時間，待正轉順利后方可繼續(xù)泵送。

1.5泵送中途若停歇時間超過20min、管道又較長時，每隔5min開泵一次，泵送小量混凝土，管道較短時，采用每隔5min正反轉2—3行程，使管內混凝土蠕動，防止泌水離析，長時間停泵(超過45min)氣溫高、混凝土坍落度小時可能造成塞管，將混凝土從泵和輸送管中清除。

1.6當施工時氣溫較高，采用溫草袋覆蓋管道進行降溫，以降低入模溫度。

1.7泵送管道的水平換算距離總和應小于設備的最大泵送距離。 2、澆筑前準備工作

2.1原材料準備

砼用原材料包括砂、碎石、水泥、外加劑，在材料進場后使用前進行檢驗，合格后方可使用，在施工前進一步核實數量是否足夠，質量是否符合要求，保證澆筑順利進行。

2.2機械設備、電氣檢查

現(xiàn)澆拱橋澆筑量大，連續(xù)作業(yè)時間長。在施工前對拌合站、砼運輸車、泵車、備用發(fā)電機和所有的機械設備認真地進行檢查、維修，保證設備滿足施工的需要。

2.3施工人員到位準備

混凝土澆筑前，要進一步檢查作業(yè)班組的分組情況?，F(xiàn)場配備架子工、鋼筋工、模板工進行施工中檢查，發(fā)現(xiàn)異常情況及時處理;檢查現(xiàn)場砼施工人員、機械駕駛人員是否全部到位，同時準備一定數量的備用人員，和意外事件發(fā)生時所需要的人員。

2.4施工現(xiàn)場檢查

澆筑前，對模板的穩(wěn)定性、螺栓連接等進行檢查，清除模板內雜物、積水等。模板、鋼筋、波紋管、錨具、預埋件等經監(jiān)理工程師驗收合格。

2.5混凝土拌制

混凝土的配制根據設計的強度等級、彈性模量及耐久性能要求，進行混凝土拌合物的性能、抗壓強度、抗裂性能及耐久性能試驗，按照工作性能優(yōu)良，強度、彈性模量、耐久性滿足要求，從中選出符合板拱設計要求的耐久性砼配合比。

砼拌合利用商砼站集中拌制，拌制前，粗細骨料中的含水量及時測量，每班抽查2次，雨天隨時抽查，并按實際測定值調整用水量、粗細骨料用量。攪拌時，按選定的理論配合比換算為施工配合比，計算每盤混凝土實際需要的各種材料用量。澆筑梁體混凝土之前與之聯(lián)系，安排水泥、材料、配合比等有關準備工作，隨時準備拌和。

2.6混凝土澆筑

拱橋混凝土的澆筑采用分段(分為5段)澆筑，中間設間隔槽，對稱于拱頂進行，各段的接縫面應與拱軸線垂直。砼的澆筑按照由低到高逐層、逐段落進行投料、振搗，并且要在下一層砼振搗密實后，再進行上一層的投料工作;層與層之間要在砼初凝前使其連續(xù)上。

砼振搗采用插入式振搗，振搗時，振搗棒與側模應保持5cm距離，每一處振搗完后，徐徐提起振搗棒，嚴禁碰撞鋼筋預埋件與模板，砼澆筑的間斷時間不得超過砼初凝時間。振搗密實的標準是砼表面不再下沉、不再冒氣泡。

初凝后，養(yǎng)生期間采用土工布覆蓋，經常灑水養(yǎng)護，保持濕潤狀態(tài)，以防止混凝土表面出現(xiàn)裂紋。特別要注意混凝土的濕潤、經常灑水，保持潮濕狀態(tài)最少7天，濕養(yǎng)護不間斷，不得形成干濕循環(huán)?；炷猎陴B(yǎng)護期間或未達到一定強度之前，防止遭受振動。

(8)、拱上結構的施工

待主拱圈強度達到100%時再進行立墻與腹拱圈的施工。立墻使用定型模板，工作方法同立柱施工，腹拱圈的施工采用滿堂支架同主拱圈。主拱圈與腹拱側墻的施工方法同上(參考墩柱施工)。

(9)、支架及模板的拆除

在混凝土達到設計強度100%后，再行拆模板和支架。先拆除腹拱支架，對滿堂支架的拆除，應該在兩個單向推力墩之間三孔同步進行拆除，要從每孔的拱頂向兩端拱腳對稱進行，在橫向同時一起卸落。每次拆支架，拆除程序遵守由上而下，先搭后拆的原則，即先松頂托，使底梁板與梁體分離，隨時注意觀察梁底是否變形(可按照預壓時確定的觀測點，進行主拱擾度的監(jiān)測)，主要是拱腳位置的水平位移，若發(fā)生變形須立即停止支架拆除，若未發(fā)生變形則將模板拆除，然后拆除剪刀撐、斜撐，最后拆小橫桿、大橫桿、立桿等(拆除順序為：安全網→欄桿→底?！舻稉巍M桿→大橫桿→立桿)。

不準分立面拆架或在上下兩步同時進行拆架。做到一步一清、一桿一清。拆立桿時，要先抱住立桿再敲松碗扣。分段拆除高差不應大于2步，如高差大于2步，臨時增設斜撐加固保證拆除后架體的穩(wěn)定性不被破壞，拆除各標準節(jié)時，應防止失穩(wěn)，必要時加設臨時支撐防止變形。

(10)、支架拆除的安全防護措施

⑴工人作業(yè)前必須對個人防護用品進行檢查合格后，方可投入使用。檢查使用的工具是否牢固，板手等工具必須用繩子鏈系掛在身上，防止掉落傷人。避免釘子扎腳和空中滑落。高空或懸空作業(yè)時必須戴好安全帽和系好安全帶。

⑵架子拆除時劃分作業(yè)區(qū)，周圍必須設圍欄或豎立警戒標志，地面設有專人監(jiān)護和指揮，嚴禁非作業(yè)人員入內。

⑶在拆架過程中，不得中途換人，如必須換人時，將拆除情況交代清楚后方可離開。

⑷拆架時嚴禁碰撞腳手架附近電源線，以防觸電事故。拆下的零配件要裝入容器內，用吊籃吊下;拆下的鋼管要綁扎牢固，雙點起吊，嚴禁從離空拋擲。

⑸每天拆架下班時，不留下隱患。

(11)、滿堂架搭設質量、安全保障措施

11.1、質量保障措施

1、操作人員施工前必須進行崗位技術培訓與安全教育。

2、支架前做好安全技術交底，并落實所有技術措施和人身安全防護用品。

3、桿件材料到場后必須進行檢查，不合格的桿件及配件不得使用。

4、嚴格按施工方案進行施工。

5、每級加載完成后，應先停止下一級加載，并應每間隔12h對

支架沉降量進行一次監(jiān)測。當支架頂部監(jiān)測點12h沉降量平均值小于2mm時，可進行下一級加載。

6、腳手架施工完畢，進行驗收方可使用。

7、不得在腳手架基礎及相鄰處進行挖掘作業(yè)，否則應采取安全措施。

11.2、安全保障措施

1、支架施工人員必須經培訓考核，持證上崗。不適宜從事此項工作的疾病的施工人員不得進入施工現(xiàn)場。

2、佩戴安全冒、安全帶、穿防滑鞋。

3、不得隨意向下拋丟物品，不得隨便拆除安全防護裝置。

4、雨雪天氣及六級大風嚴禁施工。

5、模板安裝過程中如遇中途停歇，應將已就位模板或支架連接牢固，不得浮擱或懸空，防止構件墜落或作業(yè)人員扶空墜落傷人。

6、在吊裝作業(yè)時，由專人統(tǒng)一指揮，參與吊裝人員要有明確分工。

7、吊裝作業(yè)前，檢查起重設備的可靠性和安全性，并進行試吊,在吊裝時應防止吊裝物撞擊支架。

8、每幅支架兩側各搭設寬度不小于1m的作業(yè)平臺，平臺上鋪設腳手板，外側設置安全防護欄桿，高度不小于1.5m。

9、施工場地要求平整，夜間施工需要有足夠照明設施。 10、如遇影響排架基礎穩(wěn)定情況立即停工及時上報，待問題解決后再行施工。

(12)、支架受力計算

1、立桿承重計算

本工程采用滿堂碗扣式支架，支架高度最高處預計15m。 主拱圈荷載：主拱圈混凝土1453.3m3，鋼筋自重287764.25Kg,底板寬度全斷面21.5米計算 混凝土重

G1=1453.3m3×24KN/m3=34879.2KN 鋼筋重

G2=287764.25×9.8/1000=2820.1KN 一條主拱圈重

G=G1+G2=34879.2+2820.1=37699.3KN

按照《公路橋涵施工技術規(guī)范》要求，拱圈自重荷載取1.2倍系數計G=45239.2KN。

以全部重量作用于底板上計算單位面積壓力： F1=G÷S=45239.2KN÷(21.5m×60m)=35.1KN/m2 施工活荷載(包括振搗荷載)F2=4.5KN/㎡

每一計算支架間隙內荷載F1=35.1×0.6×0.6=12.64KN F2=4.5×0.6×0.6=1.62KN 立桿軸向力N=1.2F1+1.4F2=17.4KN 立桿的穩(wěn)定性計算公式為： N 其中 N —— 立桿的軸心壓力最大值，N=17.4KN;

i —— 計算立桿的截面回轉半徑，i=1.58cm：

A —— 立桿凈截面面積，A=4.890cm2;

W —— 立桿凈截面模量(抵抗矩),W=5.080cm3;

[f] —— 鋼管立桿抗壓強度設計值，[f] = 205.00N/mm2;

a —— 立桿上端伸出頂層橫桿中心線至模板支撐點的長度，a=0.50m;

h —— 最大步距，h=0.60m;

l0 —— 計算長度，取0.6+2×0.50=1.600m;

—— 由長細比，為160/1.58=101.3;

—— 軸心受壓立桿的穩(wěn)定系數,由長細比 l0/i 查表得到0.58;

經計算得到=17.4KN/(0.58×4.89 cm2)=61.35N/mm2≤[f] =

205.00N/mm2 立桿穩(wěn)定性滿足要求!

(2)地基承載力計算：

支架之托支撐在15cm厚的C20混凝土面上，底托的大小為10cm×10cm，按45度角進行擴散?；炷翂|層與砂礫接觸的面積應按0.25m×0.25m即0.0625m2,取受力最大的單桿進行計算，產生的最大的基地應力為：17.4KN/0.0625m2=278.4KPa，到達原狀地基的接觸面積為0.6m×0.6m即0.36㎡，產生的最大地基應力為：48.3KPa.

根據《建筑施工碗扣式鋼管腳手架安全技術規(guī)范》回填土取0.4的折減系數，故要求地基承載力大于80.5Kpa，砂礫層承載力大于464KPa。

鋼筋方案 篇9

質量通病整改措施

1、常見質量通病產生的原因

1.1、蜂窩

混凝土結構局部出現(xiàn)酥松、砂漿少、石子多、石子之間形成空隙類似蜂窩狀的窟窿。產生的原因：

（1）混凝土配合比不當或砂、石、水泥材料加水量計量不準，造成砂漿少、石子多。

（2）混凝土攪拌時間不夠，未拌合均勻，和易性差，振搗不密實。

（3）下料不當或下料高度過高，使混凝土離析，造成石子集中。

（4）混凝土未分層下料，振搗不實，或漏振，或振搗時間不夠。

（5）模板縫隙未堵嚴，水泥漿流失。

（6）鋼筋較密，使用的石子粒徑過大或坍落度過小。

（7）基礎、柱、墻根部未稍加間歇就繼續(xù)灌上層混凝土。

1.2、麻面

混凝土局部表面出現(xiàn)缺漿和許多小凹坑、麻點，形成粗糙面，但無鋼筋外露現(xiàn)象。產生的原因：

（1）模板表面粗糙或粘附水泥漿渣等雜物未清理于凈，拆模時混凝土表面被粘壞。

（2）模板未澆水濕潤或濕潤不夠，構件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水過多出現(xiàn)麻面。

（3）摸板拼縫不嚴，局部漏漿。

（4）模扳隔離劑涂刷不勻，或局部漏刷或失效?；炷帘砻媾c模板粘結造成麻面。

（5）混凝土振搗不實，氣泡未排出，停在模板表面形成麻點。

1.3、孔洞

混凝土結構內部有尺寸較大的空隙，局部沒有混凝土或蜂窩特別大，鋼筋局部或全部裸露。產生的原因：（1）在鋼筋較密的部位或預留孔洞和埋件處，混凝上下料被擱住，未振搗就繼續(xù)澆筑上層混凝土。

（2）混凝上離析，砂漿分離，石子成堆，嚴重跑漿，又未進行振搗。

（3）混凝土一次下料過多、過厚，下料高度過高，振搗器振動不到，形成松散孔洞。

（4）混凝土內掉入木塊、泥塊等雜物，混凝土被卡住。

1.4、露筋

混凝土內部主筋、負筋或箍筋局部裸露在結構構件表面。產生的原因：

（1）在灌筑混凝土時，鋼筋保護層墊塊位移或墊塊太少或漏放，致使鋼筋緊貼模板外露。

（2）結構構件截面小，鋼筋過密，石子卡在鋼筋上，使水泥砂漿不能充滿鋼筋周圍，造成露筋。

（3）混凝土配合比不當，產生離折，靠模板部位缺漿或模板漏漿。

（4）混凝土保護層太小，保護層處混凝土振搗不實，或振搗棒撞擊鋼筋或踩踏鋼筋，使鋼筋位移，造成露筋。

（5）木模扳未澆水濕潤，吸水粘結或脫模過早，拆模時缺棱、掉角，導致露筋。

1.5、縫隙和夾層

混凝土內存在水平或垂直的松散混凝土夾層。產生的原因：

（1）施工縫或變形縫未經接縫處理、清除表面水泥薄膜和松動石子，未除去軟弱混凝土層，未充分濕潤就灌筑混凝土。

（2）施工縫處鋸屑、泥土、磚塊等雜物未清除或未清除干凈。

（3）混凝土澆灌高度過高，未設串簡、溜槽，造成混凝土離析。

（4）底層交接處未灌接縫砂漿層，接縫處混凝土未很好振搗。

1.6、缺棱掉角

結構或構件邊角處混凝土局部掉落，不規(guī)則，棱角有缺陷。產生的原因：

（1）木模板未充分澆水濕潤或濕潤不夠，混凝土澆筑后養(yǎng)護不好，造成脫水，強度低，或模板吸水膨脹將邊角拉裂，在拆模時棱角被粘掉。

（2）低溫施工過早拆除側面非承重模板。

（3）在拆模時，邊角受外力或重物撞擊，或保護不好，棱角被碰掉。

（4）模板未涂刷隔離劑，或涂刷不均。

1.7、強度不足，均質性差

同批混凝土試塊的抗壓強度平均值低于設計要求強度等級。產生的原因：

（1）水泥過期或受潮，活性降低；砂石集料級配不好，空隙大，含泥量大，雜物多；外加劑使用不當，摻量不準確。

（2）混凝土配合比不當，計量不準，施工中隨意加水，使水灰比增大。

（3）混凝土加料順序顛倒，攪拌時間不夠，拌合不勻。

（4）冬期施工拆模過早，或早期受陳。

（5）混凝土試塊制作未振搗密實，養(yǎng)護管理不善，或養(yǎng)護條件不符合要求，在同條件養(yǎng)護時，早期脫水，或受外力砸壞。

2、防治的措施

2.1、蜂窩的防治措施

（1）認真設計、嚴格控制混凝土配合比，經常檢查，做到計量準確，混凝土拌合均勻，坍落度適合；混凝土下料高度超過 2m 應設串筒或溜槽；澆灌應分層下料，分層振搗，防止漏振；模板縫應堵塞嚴密，澆灌中，應隨時檢查模板支撐情況防止漏漿；基礎、柱、墻根部應在下部澆完間歇 1~1.5h，沉實后再澆上部混凝土，避免出現(xiàn)“爛脖子”。

（2）小蜂窩洗刷干凈后，用 1：2 或 1：2.5 水泥砂漿抹平壓實；對較大蜂窩，鑿去蜂窩處薄弱松散顆粒，刷洗凈后，支模用高一級細石混凝土仔細填塞搗實。對較深蜂窩，如清除困難，可埋壓漿管、排氣管，表面抹砂漿或灌筑混凝土封閉后，進行水泥壓漿處理。

2.2、麻面的防治措施

（1）模板表面清理干凈，不得粘有干硬水泥砂漿等雜物，澆灌混凝土前，模板應澆水充分濕潤，模板縫隙，應用油氈紙、膩子等堵嚴，模扳隔離劑應選用長效的，涂刷均勻，不得漏刷；混凝土應分層均勻振搗密實，至排除氣泡為止。

（2）表面作粉刷的，可不處理，表面無粉刷的，應在麻面部位澆水充分濕潤后，用原混凝土配合比去石子砂漿，將麻面抹平壓光。

2.3、孔洞的防治措施

（1）在鋼筋密集處及復雜部位，采用細石混凝土澆灌，在模扳內充滿，認真分層振搗密實，預留孔洞，應兩側同時下料，側面加開澆灌門，嚴防漏振，砂石中混有粘土塊、模板工具等雜物掉入混凝土內，應及時清除干凈。

（2）將孔洞周圍的松散混凝土和軟弱漿膜鑿除，用壓力水沖洗，濕潤后用高強度等級細石混凝土仔細澆灌、搗實。

2.4、露筋的防治措施

（1）澆灌混凝土，應保證鋼筋位置和保護層厚度正確，并加強檢驗查，當鋼筋密集時，應選用適當粒徑的石子，保證混凝土配合比準確和良好的和易性；澆灌高度超過 2m，應用串筒、或溜槽進行下料，以防止離析；模板應充分濕潤并認真堵好縫隙；混凝土振搗嚴禁撞

擊鋼筋，操作時，避免踩踏鋼筋，如有踩彎或脫扣等及時調整直正；保護層混凝土要振搗密實；正確掌握脫模時間，防止過早拆模，碰壞棱角。

（2）表面露筋刷洗凈后，在表面抹 1：2 或 1：2.5 水泥砂漿，將露筋部位抹平；露筋較深的鑿去薄弱混凝上和突出顆粒，洗刷干凈后，用比原來高一等級的細石混凝土填塞壓實。

２.5、縫隙和夾層的防治措施

（1）認真按施工驗收規(guī)范要求處理施工縫及變形縫表面；接縫處鋸屑、泥土磚塊等雜物應清理干凈并洗凈；混凝土澆灌高度大于 2m 應設串筒或溜槽，接縫處澆灌前應先澆 50~100mm 厚原配合比無石子砂漿，以利結合良好，并加強接縫處混凝土的振搗密實。

（2）當縫隙夾層不深時，可將松散混凝土鑿去，洗刷干凈后用 1：2 或 1：2.5 水泥砂漿填密實；縫隙夾層較深時，應清除松散部分和內部夾雜物，用壓力水沖洗干凈后支模，灌細石混凝土或將表面封閉后進行壓漿處理。

2.6、缺棱掉角的防治措施

（1）木模板在澆筑混凝土前應充分濕潤，混凝土澆筑后應認真澆水養(yǎng)護，拆除側面非承重模板時，混凝土應具有 1.2N／mm2 以上強度；拆模時注意保護棱角，避免用力過猛過急；吊運模板，防止撞擊棱角。

（2）將缺棱掉角處松散顆粒鑿除，沖洗充分濕潤后，用 1：2 或 1：2.5 水泥砂漿抹補齊整，或用比原來高一等級混凝土搗實補好，認真養(yǎng)護。

2.7、混凝土強度不足的防治措施

（1）水泥應有出廠合格證，新鮮無結塊，過期水泥經試驗合格才用；砂、石子粒徑、級配、含泥量等應符合要求，嚴格控制混凝土配合比，保證計量準確，混凝土應按順序拌制，保證攪拌時間和拌勻；防止混凝土早期受凍，按施工規(guī)范要求認真制作混凝上試塊，并加強對試塊的管理和養(yǎng)護。

（2）當混凝土強度偏低，可用非破損方法（如回彈儀法，超聲波法）來測定結構混凝土實際強度，如仍不能滿足要求，可按實際強度校核結構的安全度，研究處理方案，采取相應加固或補強措施。

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