模具培訓總結10篇

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模具培訓總結(篇1)

一、培訓概述：

擠壓模具培訓是為了提升員工在擠壓模具操作方面的技能而開展的一項培訓。通過本次培訓，員工能夠更加深入地了解擠壓模具的使用方法、操作技巧，使他們能夠熟練掌握擠壓模具的操作流程，提高工作效率和產品質量。

二、培訓內容：

1. 擠壓模具的基本知識：

培訓師詳細講解了擠壓模具的基本原理和結構。員工們了解到擠壓模具是擠出成型工藝中使用的一種模具，它以金屬為材料，根據(jù)產品形狀要求，通過擠壓機構進行擠壓成形。

2. 擠壓模具的分類和應用：

接著，培訓師對各類擠壓模具進行了分類和應用介紹。員工們了解到不同的產品形狀和尺寸需要不同類型的擠壓模具，比如輥壓法、液壓法和機械法等。了解不同模具的優(yōu)缺點，以及適用的產品范圍，使員工們能夠根據(jù)實際需要選擇合適的模具。

3. 擠壓模具的安裝與調試：

在接下來的培訓中，員工們學習了擠壓模具的安裝和調試方法。培訓師詳細演示了模具的安裝過程，并講解了注意事項和需要注意的細節(jié)。員工們通過親自實踐，掌握了正確的安裝方法，提高了模具安裝效率。

4. 模具操作技巧：

在模具的安裝調試完成后，培訓師對模具操作技巧進行了深入講解。員工們學習了擠壓模具的調整，以滿足產品質量要求。培訓師著重強調了模具的維護保養(yǎng)，以延長模具的使用壽命和提高工作效率。

5. 模具故障排除：

培訓師介紹了常見的模具故障及排除方法，以便員工們能夠在實際操作中快速判斷和解決問題。還針對一些特殊情況，培訓師提供了一些解決方案供員工們參考。

三、培訓效果與

通過本次擠壓模具培訓，員工們加深了對擠壓模具的理解和掌握，并掌握了一些操作技巧。培訓后，員工們在擠壓模具的安裝和調試方面更加得心應手，工作效率明顯提高。他們對模具的維護保養(yǎng)也有了更加系統(tǒng)的認識，有效延長了模具的使用壽命。

本次擠壓模具培訓為員工們提供了一個系統(tǒng)學習并掌握擠壓模具操作技能的機會。培訓內容詳實生動，通過實際操作和示范，使員工們更好地掌握了擠壓模具的使用方法和操作技巧。相信在今后的工作中，員工們能夠更加熟練地運用擠壓模具，提高工作效率和產品質量。

模具培訓總結(篇2)

擠壓模具是一種廣泛應用于工業(yè)生產領域的生產工藝,通過擠壓模具可以將金屬、塑料等材料加工成各種形狀的產品。為了加強企業(yè)員工的擠壓模具培訓，我公司決定組織一次擠壓模具培訓班，培訓內容包括擠壓模具的基本概念、操作技巧、安全注意事項等。在培訓結束后，我總結了以下幾點關于擠壓模具培訓的經驗：

培訓前期準備工作非常重要。在組織擠壓模具培訓前，我們需要充分了解培訓對象的基本情況、學習需求和培訓目標，以便有針對性地制定培訓計劃。還需要準備好培訓材料、設備和場地等，確保培訓的順利進行。

培訓內容要生動具體。擠壓模具是一項復雜的工藝，培訓內容涉及到很多技術方面的知識，為了使培訓對象能夠更好地掌握和消化所學知識，我們在培訓過程中采用了生動具體的案例分析、實際操作演練等方式，使培訓內容更加貼近實際工作和生產需要。

培訓過程中要注重互動交流。擠壓模具培訓不僅僅是向員工傳授知識，更重要的是要引導他們思考和解決問題的能力。在培訓過程中，我們鼓勵員工積極參與討論、展示自己的觀點，幫助他們建立起對擠壓模具工藝的深入理解和應用能力。

培訓結束后要進行及時總結和評估。培訓結束后，我們組織了一次培訓總結和反饋會議，邀請員工分享培訓心得和體會，并對培訓效果進行評估和改進。通過及時總結和反饋，我們可以發(fā)現(xiàn)培訓的不足之處，為今后的培訓工作提供參考和借鑒。

通過這次擠壓模具培訓，員工們不僅加深了對擠壓模具工藝的理解，提升了工作技能，更重要的是樹立了正確的安全意識和工作態(tài)度。我相信，在今后的工作中，他們一定能夠將所學所用，為企業(yè)的發(fā)展貢獻自己的力量。

模具培訓總結(篇3)

首先，我對產品與模具之間內在的聯(lián)系有了一個更加詳細的了解。模具與產品從來都是息息相關的，產品設計與模具設計是相互依存的。設計的產品通過模具讓它從思維化、圖紙化轉變成一個具體化、實物化的產品。模具設計是產品從

最初的研發(fā)走向最終的市場整個過程中非常關鍵的環(huán)節(jié)。沒有模具設計或是模具設計不成功，那么再有創(chuàng)意的產品設計都只能是一紙空談。模具的設計是以產品為中心展開的，目的是使模具最大可能的滿足產品在外觀和尺寸等各個方面的要求。在模具設計過程中要考慮到產品要求、生產周期、塑膠性能、成本控制等諸多方面的問題。

同樣，在設計產品的同時也要考慮到對應模具的設計。一般在保證產品功能的情況下，產品的結構和外觀的設計應盡量讓模具簡單化；其次是要注意出模角度，設計產品外觀必須注明去模角度，不要設計無法去模和難以去模的產品；此外，設計的產品的形狀和尺寸還直接關系到所設計的模具能否達到相應的壽命要求。

除了闡述模具設計與產品設計關系之外，模具設計時應注意的問題也是此次培訓的一個重點。在塑膠模具的設計中必須首先考慮到塑膠材料的縮水問題，這也是模具設計中最為關鍵，也是最難以處理的問題。由于塑膠自身的特性在注塑成型時會發(fā)生縮水現(xiàn)象而改變尺寸，這種現(xiàn)象是無法避免的。當然，塑膠材料的縮水也有著它自身的規(guī)律，只要我們掌握它的特性，不斷的積累經驗，就能將誤差控制在最小的范圍內。塑膠在注塑成型時的縮水原理按其成型結構大致可分為兩種：a、圓盤型。b、圓桶型。產品設計并不只是單一的對產品的設計，它同時還影響著該產品模具的設計，所以在產品設計時不能只著眼于產品本身要更多的考慮到相應的模具設計，尤其是設計過程中一些細節(jié)上的問題。例如在設計一些尺寸較大表面又有很多孔時要盡量允許有大公差，目的是為了很方便的修模。

另外需要注意的問題還有譬如一些涉及到裝配的需要進行二次處理（電鍍、噴油）的外觀件，比如我們所熟悉的方煲的上蓋裝飾片，出模后就還需要進行電鍍處理來提高耐熱性能，這時膠件尺寸應相應放小，預留虛位。如：電鍍預留0.05——0.06mm、噴油預留0.070.08mm。還有一些塑膠（如PA）具有吸濕性，在注塑成型時膠件尺寸和強度會因塑膠本身的吸濕而發(fā)生較大的變化，因此在產品設計的過程中應充分考慮膠料的選擇能否滿足產品外觀和尺寸裝配的要求。

將上面所說的幾種情況歸納起來就是在設計注塑模的過程中，由于膠料自身的特性或者某些塑膠件本身結構上的特點和外觀上的要求導致在注塑成型后產品尺寸發(fā)生較大的變化或者配合尺寸出現(xiàn)較大的誤差，因此，在設計模具時必須根據(jù)不同的情況進行相應的變化。正所謂加膠容易減膠難，在設計模具時一定要注意到產品自身的特點。通常一個成功的設計改模次數(shù)應控制在三次以內！我們不難發(fā)現(xiàn)，模具不斷修改與完善的過程，其實也是一個完善產品設計的過程，很多產品外觀與結構上的改進優(yōu)化都是從模具設計中反饋回的信息而完成的。

塑膠模具的制作培訓的最后一項內容是塑膠模具的制作。在這里面我了解到了模具結構、制作的材料、模具制作的設備以及加工方法等許多方面的知識。談到模具制作得首先了解到塑膠模具的結構。塑膠模在結構上一般分為兩部分，即前模和后模，也稱動模和定模。加工時前模動，后模不動。其加工過程大致為：加工時，前后模通過導柱導套配合合模，然后注入膠料，加壓使之成型，出模時，前模開，塑膠件在后模上由頂針頂出，再又機械手將其取出。

模具材料主要為鋼材，模具鋼材的規(guī)格型號則主要取決于塑膠產品的膠料、生產量、外觀要求等。一般普通膠料如：ABS、PP、PE、PA等，根據(jù)生產量和外觀要求決定選用718、718H的模具鋼；而透明材料如：PMMA、PC等則選用S316、S316H的模具鋼。由于生產量的不同，模具制作材料也會不同，模具因此又被分為軟模（50萬）。模具制作的設備有：銑床、CNC、車床、磨床、鉆床、火花機、線切割等。在模具設計中，銑床一般用來進行規(guī)則形狀的加工；CNC用來進行不規(guī)則形狀的加工；車床用來加工圓柱型工件；光潔度、平面度要求高的加工用磨床；火花機與線切割加工不同于傳統(tǒng)的機械加工原理，它們的加工原理大致相同，都是利用電火花腐蝕來進行加工。所不同的是火花機采用與所需加工形狀相對應的電極進行電蝕，一般用于加工不規(guī)則的類盲孔結構，加工周期較長；而線切割則是利用帶電的鉬絲或銅絲（φ0x1或0x16）進行電蝕切割，主要用于切割和加工斜頂孔、頂針孔等，加工速度較火花機快。在利用電蝕原理加時中要考慮到火花間隙，火花機一般為0x1——0x2mm，線切割為0x1mm。

這次培訓我受益匪淺，不僅學到了很多模具方面的知識，對塑膠模具在理論上有了一個比較深入的了解，更重要的是這次模具培訓從側面上給予了我有關產品設計上的指導，開闊了視野，拓寬了自己的設計思維，這些對于我今后的工作都是大有裨益的。當然，要成為一名優(yōu)秀的產品結構設計師，這些還是遠遠不夠的，還需要更多理論知識和實踐經驗的積累。其實產品設計與模具設計本來就是密不可分的，我希望以后能有更多關于模具或其它知識的學習機會，在學習中不斷的分析總結，積累知識，提高自己的工作能力。

根據(jù)學習安排，這兩天到模具部了解模具的生產過程。由于自己以前不是學這方面的專業(yè)，也沒從事過相關的工作，學習起來稍微有點困難，也不知道從何入手，工人師傅們讓我先從熟悉機器開始熟悉。從相關人員那里得知，我們的的設備每年大概能生產500套模具。首先接觸的是加工中心。加工中心機器有4臺，分別是2臺群基CHV1020，一臺發(fā)那科T14IEE，1臺阿奇夏米爾HSM500，主要生產的產品包括模架、模板、模仁、電極等。

其次分別主要了解了線切、銑床、磨床、鉆床等其他設備。共有12臺銑床、1臺大錐床、一臺小錐床、1臺車床、1臺鋸床、9臺火花機、2臺穿孔機、3臺線切割機。線切主要分為慢走絲與快走絲。機器品主要為南京華嘉與臺灣旭正系列，主要通過對工件進行脈沖火花放電蝕除金屬、切割成型，它主要用于加工各種形狀復雜和精密細小的工件。

學習過程中，了解了模具的大體生產流程。一套模具主要由模架、模仁與模板組成。模具的開發(fā)流程一般分為接單、設計、模具制造、試模四個階段。其中，接單階段主要涉及到訂單意向、產品評估、客戶確認等因素，設計階段主要涉及到3D拆模、CAM編程、文件控制等，模具制造則主要分為產能安排、生產工序、鉗工組、出廠檢驗等流程。模具制造階段主要分為組裝、打孔、切割、打磨等過程，試模階段則是根據(jù)客戶的反饋對模具進行維修，完成模具結案，完成相關資料存檔。模具的加工要經過開料、開框、開粗、銅公、線切割、電腦鑼、電火花等工藝過程。

注塑成型模具結構組成可分為下列幾部分：有注塑產品的成型部分，合模導向部分，產品的推出部分，型芯抽出部分，模具體的加熱和冷卻部分，模具體的支撐部分和澆注、排氣通道等。

（1）成型部分：即是注塑成型模具組裝合模后直接形成注塑產品的型腔部分組成零件，有凸模、凹模、型芯、桿和鑲塊等。

（2）合模導向部分：是為了使動、定模具合模時能正確對準中心軸線而設置的零部件，有導柱、導向孔套或斜面錐形件等。

（3）注塑產品推出部分：是把成型的注塑產品從注塑成型模具腔中推出用的零部件，有頂出桿、固定板、推板和墊塊等。

（4）型芯抽出部分：注射成型帶有凹坑或側孔的注塑產品脫模時，先抽出凹坑、側孔成型用的型芯機構零件，如經常應用的斜導柱、斜滑塊和彎銷等抽芯機構。模具體的加熱和冷卻部分是指適應注塑產品注塑成型工藝溫度的控制系統(tǒng)，如電阻加熱板、棒及其電控元件；冷卻部分用循環(huán)冷卻水管等。

（5）注塑成型模具體支撐部分：是指為了模具體能正常工作的輔助零件，如動、定模墊板、定位圈、吊環(huán)和各種緊固螺釘?shù)取?/p>

（6）澆鑄融料道：是指能把經噴嘴注入的熔融料引向成型模具空腔的流道，通?？煞譃橹髁鞯?、分流道、襯套口（澆道）和冷料槽等幾部分。

（7）排氣孔：是指能使模具腔內空氣排出的部分。一般小型注塑產品可不用專設排氣孔，型腔內空氣可從各配合件的間隙中排出；對于大型注塑產品用注塑成型模具，則一定要設置排氣孔。

在模具部也見到了實體的二板模和三板模，從外觀上而言，最大的差異在于三板模的上背板及母板之間多了一塊脫料板，起進膠分流和分型時將料頭與產品分離并從灌嘴來出，使物料自動分離作用。二板模優(yōu)點是充型快，壓力小，補縮能力強，適用于粘度高，流動性差的塑料，壓力損失少；缺點是封澆時間長，周期慢，內應力大對塑件影響大，難切除。三板模優(yōu)點是剪切，摩擦，降粘，便于充型，紋理清晰效率周期快，減少內應力，防止變形破裂，對制品影響少，易切除；缺點是注射壓力要高補編能力小，壓力降低，對熱敏性塑料易分解變色，縮孔，凹陷！

模具的流道有熱流道和冷流道之分。冷流道的優(yōu)點是易于使用，生產成本和維修成本低，也能很好地滿足某些美觀需求。缺點是冷流道系統(tǒng)在每次開模時都會造成浪費，在注塑成型零部件時會造成原料的大量浪費，對于更多型腔的系統(tǒng)，冷流道可能也不盡如人意。在多型腔的情況下，澆口的塑料會超過注塑成型部分的總量。

這時候，澆口的冷卻時間會超過注塑成型部分的冷卻時間，使得模具使用者的循環(huán)時間受澆口冷卻時間的控制，這種加工情況是很難令人滿意的。熱流道的優(yōu)點是：縮短制件成型周期、節(jié)省塑料原料、減少費品，提高產品質量、消除后續(xù)工序，有利于生產自動化。同時熱流道的缺點也很明顯，如：如果模具價格高而生產數(shù)量少則可能體現(xiàn)不出其價格優(yōu)勢；樹脂滯留在歧管和熱噴嘴內時容易劣化；改換樹脂或改換顏色時一般比較費時間。澆口亦稱進料口，是連接分流道與型腔的熔體的通道。澆口的設計與位置的選擇恰當與否，直接關系到塑件能否完好的高質量地注射成型。按澆口的結構形式和特點，常用的澆口可分為以下幾種形式。

（1）直接澆口：既是主流道澆口。塑料熔體由主流道的大端直接進入型腔，因兒具有流動阻力小，流動流程短及補給時間長等特點。但是也有一定的缺點如

進料處有較大的殘余應力而導致塑件翹曲變形，由于澆口較大驅除澆口痕跡較困難，而且痕跡較大，影響美觀。所以這類澆口多用于注射成型大，中型長流程深型腔筒型或翹型塑件。

（2）中心澆口：當筒類或殼類塑件的底部中心或接近于中心部位有通孔時，內澆口就開設在該澆口處，同時中心設置分流錐，這種類型的澆口。實際上這是直接澆口的一種特殊形式，具有直接澆口的一系列優(yōu)點，而克服了直接澆口易產生縮孔，變形等缺陷。

（3）側澆口：側澆口一般開設在分型面上，塑料熔體從內側或外側充滿模具型腔，其截面形狀多為矩形（扁槽），改變澆口寬度與厚度可以調節(jié)熔體的剪切剪切速率及澆口的凍結時間。這類澆口可根據(jù)塑件的形狀特征選擇其位置，加工和修整方便，因此它是應用較廣泛的。優(yōu)點如下：由于澆口截面小，減小澆注系統(tǒng)的澆注系統(tǒng)塑料的消耗量，去除澆口容易，痕跡不明顯。缺點：有熔接痕存在，注射壓力損失較大，使深型腔塑件的排氣不利。

（4）環(huán)行澆口：對型腔填充采用圓環(huán)形進料形式的澆口稱為環(huán)行澆口。特點進料均勻，圓周上各處流速大致相同，流動狀態(tài)好，型腔中的空氣容易排除，熔接痕可以避免。環(huán)行澆口主要用于成型圓筒型無底塑件，但是澆注系統(tǒng)耗料較多，澆口去除困難，澆口痕跡明顯。

通過這次在模具部的學習，對這些工作崗位大體有了一定了解，對其生產工序、生產流程有了一個直觀的認識，雖然了解的不是很透徹，但是為以后進一步深入的學習的順利開展打下了一定基礎。

模具培訓總結(篇4)

根據(jù)學習安排，這兩天到模具部了解模具的生產過程。由于自己以前不是學這方面的專業(yè)，也沒從事過相關的工作，學習起來稍微有點困難，也不知道從何入手，工人師傅們讓我先從熟悉機器開始熟悉。從相關人員那里得知，我們的的設備每年大概能生產500套模具。

首先接觸的是加工中心。加工中心機器有4臺，分別是2臺群基CHV1020，一臺發(fā)那科T14IEE，1臺阿奇夏米爾HSM500，主要生產的產品包括模架、模板、模仁、電極等。

其次分別主要了解了線切、銑床、磨床、鉆床等其他設備。共有12臺銑床、1臺大錐床、一臺小錐床、1臺車床、1臺鋸床、9臺火花機、2臺穿孔機、3臺線切割機。線切主要分為慢走絲與快走絲。機器品主要為xx系列，主要通過對工件進行脈沖火花放電蝕除金屬、切割成型，它主要用于加工各種形狀復雜和精密細小的工件。學習過程中，了解了模具的大體生產流程。一套模具主要由模架、模仁與模板組成。模具的開發(fā)流程一般分為接單、設計、模具制造、試模四個階段。其中，接單階段主要涉及到訂單意向、產品評估、客戶確認等因素，設計階段主要涉及到3D拆模、CAM編程、文件控制等，模具制造則主要分為產能安排、生產工序、鉗工組、出廠檢驗等流程。模具制造階段主要分為組裝、打孔、切割、打磨等過程，試模階段則是根據(jù)客戶的反饋對模具進行維修，完成模具結案，完成相關資料存檔。模具的加工要經過開料、開框、開粗、銅公、線切割、電腦鑼、電火花等工藝過程。

注塑成型模具結構組成可分為下列幾部分：有注塑產品的成型部分，合模導向部分，產品的推出部分，型芯抽出部分，模具體的加熱和冷卻部分，模具體的支撐部分和澆注、排氣通道等。

（1）成型部分：

即是注塑成型模具組裝合模后直接形成注塑產品的型腔部分組成零件，有凸模、凹模、型芯、桿和鑲塊等。

（2）合模導向部分：

是為了使動、定模具合模時能正確對準中心軸線而設置的零部件，有導柱、導向孔套或斜面錐形件等。

（3）注塑產品推出部分：

是把成型的注塑產品從注塑成型模具腔中推出用的零部件，有頂出桿、固定板、推板和墊塊等。

（4）型芯抽出部分：

注射成型帶有凹坑或側孔的注塑產品脫模時，先抽出凹坑、側孔成型用的型芯機構零件，如經常應用的斜導柱、斜滑塊和彎銷等抽芯機構。 模具體的加熱和冷卻部分 是指適應注塑產品注塑成型工藝溫度的控制系統(tǒng)，如電阻加熱板、棒及其電控元件；冷卻部分用循環(huán)冷卻水管等。

（5）注塑成型模具體支撐部分：

是指為了模具體能正常工作的輔助零件，如動、定模墊板、定位圈、吊環(huán)和各種緊固螺釘?shù)取?/p>

（6）澆鑄融料道：

是指能把經噴嘴注入的熔融料引向成型模具空腔的流道，通?？煞譃橹髁鞯?、分流道、襯套口（澆道）和冷料槽等幾部分。

（7）排氣孔：

是指能使模具腔內空氣排出的部分。一般小型注塑產品可不用專設排氣孔，型腔內空氣可從各配合件的間隙中排出；對于大型注塑產品用注塑成型模具，則一定要設置排氣孔。

在模具部也見到了實體的二板模和三板模，從外觀上而言，最大的差異在于三板模的上背板及母板之間多了一塊脫料板，起進膠分流和分型時將料頭與產品分離并從灌嘴來出，使物料自動分離作用。二板模優(yōu)點是充型快，壓力小，補縮能力強，適用于粘度高，流動性差的塑料，壓力損失少；缺點是封澆時間長，周期慢，內應力大對塑件影響大，難切除。三板模優(yōu)點是剪切，摩擦，降粘，便于充型，紋理清晰效率周期快，減少內應力，防止變形破裂，對制品影響少，易切除；缺點是注射壓力要高補編能力小，壓力降低，對熱敏性塑料易分解變色，縮孔，凹陷！

模具的流道有熱流道和冷流道之分。冷流道的優(yōu)點是易于使用，生產成本和維修成本低，也能很好地滿足某些美觀需求。缺點是冷流道系統(tǒng)在每次開模時都會造成浪費，在注塑成型零部件時會造成原料的大量浪費，對于更多型腔的系統(tǒng)，冷流道可能也不盡如人意。在多型腔的情況下，澆口的塑料會超過注塑成型部分的總量。這時候，澆口的冷卻時間會超過注塑成型部分的冷卻時間，使得模具使用者的循環(huán)時間受澆口冷卻時間的控制，這種加工情況是很難令人滿意的。熱流道的優(yōu)點是：縮短制件成型周期、節(jié)省塑料原料、減少費品，提高產品質量 、消除后續(xù)工序，有利于生產自動化。同時熱流道的缺點也很明顯，如：如果模具價格高而生產數(shù)量少則可能體現(xiàn)不出其價格優(yōu)勢；樹脂滯留在歧管和熱噴嘴內時容易劣化；改換樹脂或改換顏色時一般比較費時間。

澆口亦稱進料口，是連接分流道與型腔的熔體的通道。澆口的設計與位置的選擇恰當與否，直接關系到塑件能否完好的高質量地注射成型。按澆口的結構形式和特點，常用的澆口可分為以下幾種形式。

（1）直接澆口：

既是主流道澆口。 塑料熔體由主流道的大端直接進入型腔，因兒具有流動阻力小，流動流程短及補給時間長等特點。但是也有一定的缺點如進料處有較大的殘余應力而導致塑件翹曲變形，由于澆口較大驅除澆口痕跡較困難，而且痕跡較大，影響美觀。所以這類澆口多用于注射成型大，中型長流程深型腔筒型或翹型塑件。

（2）中心澆口：

當筒類或殼類塑件的底部中心或接近于中心部位有通孔時，內澆口就開設在該澆口處，同時中心設置分流錐，這種類型的澆口。實際上這是直接澆口的一種特殊形式，具有直接澆口的一系列優(yōu)點，而克服了直接澆口易產生縮孔，變形等缺陷。

（3）側澆口：

側澆口一般開設在分型面上，塑料熔體從內側或外側充滿模具型腔，其截面形狀多為矩形（扁槽），改變澆口寬度與厚度可以調節(jié)熔體的剪切剪切速率及澆口的凍結時間。這類澆口可根據(jù)塑件的形狀特征選擇其位置，加工和修整方便，因此它是應用較廣泛的。優(yōu)點如下：由于澆口截面小，減小澆注系統(tǒng)的澆注系統(tǒng)塑料的消耗量，去除澆口容易，痕跡不明顯。缺點：有熔接痕存在，注射壓力損失較大，使深型腔塑件的排氣不利。

（4）環(huán)行澆口：

對型腔填充采用圓環(huán)形進料形式的澆口稱為環(huán)行澆口。特點進料均勻，圓周上各處流速大致相同，流動狀態(tài)好，型腔中的空氣容易排除，熔接痕可以避免。環(huán)行澆口主要用于成型圓筒型無底塑件，但是澆注系統(tǒng)耗料較多，澆口去除困難，澆口痕跡明顯。

通過這次在模具部的學習，對這些工作崗位大體有了一定了解，對其生產工序、生產流程有了一個直觀的認識，雖然了解的不是很透徹，但是為以后進一步深入的學習的順利開展打下了一定基礎。

模具培訓總結(篇5)

近年來，隨著工業(yè)化的快速發(fā)展，模具設計成為了一個不可或缺的領域。模具設計培訓也隨之興起，對于提高工業(yè)生產的效率、質量和創(chuàng)新能力起到了至關重要的作用。

一、培訓背景

模具可以理解為工業(yè)生產中的“萬能鑰匙”，生產各種交通工具、電子產品等必不可少。模具設計的效率和質量直接關系到產品的成本和品質，對企業(yè)的競爭力有著至關重要的作用。因此，模具設計培訓在現(xiàn)代工業(yè)中顯得尤為重要。

二、培訓內容

1. 初級課程

初級課程適合零基礎新手，幫助學員建立基礎的設計知識，學習各種軟件的基本操作，掌握圖形繪制和模具制作的基礎技能。

2. 中級課程

中級課程主要圍繞模具的設計、制造和加工上展開。學員需要學會使用專業(yè)的鋼材、金屬材料、軟件、機械等工具，制造復雜的模具，并掌握一定的模擬技術和成形工藝。

3. 高級課程

高級課程主要涉及到復雜的模具設計和項目管理，包括模塊化設計、模具改進、質量控制等方面的知識。學員必須通過專業(yè)考試并且完成實際項目任務，才能獲得相應的資格證書。

三、培訓優(yōu)勢

1. 提高生產效率

通過模具設計培訓，學員可以掌握硬件和軟件的基礎知識，精通制造流程和技術，進而能夠快速設計和造出符合生產要求的產品模具，為企業(yè)提高生產效率。

2. 提高產品質量

模具設計的精度非常高，可以快速生產出滿足產品要求的模具，進而保證產品質量的穩(wěn)定性和一致性。

3. 提高創(chuàng)新能力

對于想要自主創(chuàng)新和提高競爭力的企業(yè)，模具設計培訓可以使企業(yè)員工掌握最新技術和最新的設計理念，進一步提高企業(yè)創(chuàng)新能力。

四、培訓應用

目前，模具設計的應用領域非常廣泛。無論是汽車、飛機、電影等各種工業(yè)產品，還是建筑、電子、家電等民用產品，都需要模具設計過程中的成像和定位，同時還可以通過一定的修改和優(yōu)化實現(xiàn)更高效的生產。

五、總結

模具設計培訓是非常重要的技術培訓。通過模具設計培訓掌握的技能也是非常實用、高端、有前途的，能夠給個人和企業(yè)們帶來廣泛的經濟、社會、職業(yè)方面的好處，不論是從技術還是從職場發(fā)展方面，都具有非常積極的影響。

模具培訓總結(篇6)

模具設計是制造業(yè)中重要的一個環(huán)節(jié)，模具的精度和質量直接關系著產品的質量和成本，所以模具設計師是制造企業(yè)中不可或缺的一部分。為了更好的培養(yǎng)模具設計師人才，近些年來，模具設計培訓已成為一個熱門話題。本文將對模具設計培訓進行總結，從課程設置、教育模式、培養(yǎng)目標等方面進行分析。

一、課程設置

模具設計培訓的課程設置需要與時俱進，緊跟企業(yè)需求，以實際應用為導向，培養(yǎng)學員具備專業(yè)知識和技能。一般而言，模具設計培訓機構會進行以下課程設置：

1. CAD軟件操作培訓：這是一門基礎課程，涵蓋了常見的CAD軟件，如AutoCAD、SolidWorks、NX等。學員需要掌握這些軟件的基本操作和使用技巧，為后續(xù)模具設計打下堅實的基礎。

2. 模具設計原理：這門課程主要講解模具設計的理論知識，如模具結構、控制系統(tǒng)、材料選擇等。它能夠幫助學員更好地了解模具設計的基本原理和制造過程。

3. 模具加工技術：這門課程主要講解模具的加工技術，如CNC加工、熱處理、表面處理等。這門課程是提高學員實際操作能力的必修環(huán)節(jié)。

4. 模具檢測技術：這門課程主要講解模具質量檢測的技術和方法，如三坐標測量、硬度測試等。這門課程能夠幫助學員掌握模具檢測過程中的關鍵技能。

二、教育模式

模具設計培訓的教育模式需要注重實踐教學，學以致用。這種模式不僅能夠加強學員的實際操作技能，還能夠讓學員更好地了解模具設計的實際應用情況。在實踐教學過程中，學員還可以結合企業(yè)需求進行課程設置，從而更好地滿足企業(yè)的專業(yè)需求。

三、培養(yǎng)目標

模具設計培訓的培養(yǎng)目標需要結合企業(yè)需求和行業(yè)發(fā)展趨勢，注重實用性和實際應用。一般而言，模具設計培訓的培養(yǎng)目標包括以下幾點：

1. 培養(yǎng)技術專家：通過培養(yǎng)專業(yè)技術人才，提高模具設計的質量和精度，為企業(yè)節(jié)約制造成本。

2. 培養(yǎng)團隊合作意識：模具設計需要多部門合作，培養(yǎng)學員團隊合作意識，有利于在企業(yè)中更好地協(xié)作。

3. 培養(yǎng)行業(yè)領袖：通過培養(yǎng)行業(yè)領袖，推動模具設計行業(yè)的發(fā)展，為行業(yè)的高質量發(fā)展做出貢獻。

總之，模具設計培訓是培養(yǎng)制造企業(yè)優(yōu)秀人才的一項重要工作。只有通過不斷改進課程設置、教育模式和培養(yǎng)目標，才能夠更好地培養(yǎng)出高質量的模具設計師，為企業(yè)的發(fā)展和行業(yè)的繁榮做出貢獻。

模具培訓總結(篇7)

擠壓模具是現(xiàn)代工業(yè)中不可或缺的一種工具，其廣泛應用于輕工、化工、醫(yī)療、建筑、軍工等諸多領域。因此，對于擠壓模具的培訓顯得尤為重要。本文旨在對一次擠壓模具培訓進行總結，并提出相應建議，以助于提高培訓效果。

一、培訓形式

本次培訓采取了封閉式課堂授課、現(xiàn)場操作練習、實戰(zhàn)模擬演練等多種培訓形式。通過理論與實踐相結合，使學員們對擠壓模具的性能、結構、工作原理等有了更加深刻的理解。同時，涉及到的加工工藝、技術方法、安全措施等也得到了充分的講解與演示，使學員們具備了更高的安全生產意識與操作技能。

二、培訓內容

1、擠壓模具概述

通過介紹擠壓模具的定義、種類、結構、工作方式等，讓學員們全面了解擠壓模具的基本概念，并為后續(xù)的講解奠定了基礎。

2、擠壓模具的加工工藝

結合實際案例，詳細闡述了擠壓模具的制作過程、加工工藝、工具材料的選擇等。通過配合圖文并茂的展示，讓學員們更好地認識到這一技術領域中的加工細節(jié)與難點。

3、擠壓模具的維護保養(yǎng)

講解擠壓模具的維護保養(yǎng)對于提高模具的使用壽命和保證產品質量至關重要。因此，通過講解維護保養(yǎng)的重要性、保養(yǎng)方法、故障處理等，形成了全方位的護模意識。

4、現(xiàn)場操作演練

在實地操作中讓學員們體驗了擠壓模具的使用過程，包括模具安裝、卡鉤、冷卻、調整等各個環(huán)節(jié)。通過在實踐中進行反復的操作，學員們對于擠壓模具的掌握程度得到了加深。

三、培訓意義

擠壓模具培訓的意義在于提高工人的專業(yè)素質，為生產管理提供有力保障。通過這次培訓，學員們的技術水平、安全意識與團隊協(xié)作能力都得到了提高。同時，培訓推進了公司生產技術的升級和轉型，加強了企業(yè)技術創(chuàng)新與人才培養(yǎng)的力度，提高了企業(yè)市場競爭力和社會經濟效益。

四、建議

1、培訓課程要有主題性和實踐性，讓學員們對于擠壓模具的掌握有回溯性和提高性。

2、加強模擬演練和模擬實驗的環(huán)節(jié)，讓學員們更加深入地了解到擠壓模具的使用、調整和維護。

3、培訓后還應設立專門的考核和評估機制，以檢驗學員們掌握知識程度和應用技能的程度，形成良性循環(huán)的培訓機制。

4、不斷總結和改進培訓的內容和形式，以適應不斷變革的市場需求和升級換代的工業(yè)技術。

總之，擠壓模具的培訓對于提高企業(yè)的技術含量和市場競爭力具有重要意義。只有不斷加強學習和實踐，才能在激烈的市場競爭中立于不敗之地。

模具培訓總結(篇8)

一、培訓背景

近年來，隨著工業(yè)的發(fā)展，擠壓模具在制造業(yè)中的重要性日益凸顯。為了提高企業(yè)的生產效率和產品質量，我公司決定組織員工參加擠壓模具培訓，以增強員工的技術能力和專業(yè)素養(yǎng)。

二、培訓目的

本次擠壓模具培訓的目的是讓參訓人員：掌握擠壓模具的設計原則和制造工藝；提高技術操作能力，確保安全生產；培養(yǎng)工作團隊合作精神，提高企業(yè)綜合競爭力。

三、培訓內容

1. 擠壓模具的基本知識

培訓班首先從擠壓模具的基本知識入手，包括擠壓模具的分類、主要構成部分、工作原理等，使參訓人員對擠壓模具有全面的認識。

2. 擠壓模具的設計原則

參訓人員學習了擠壓模具的設計原則，包括設計尺寸的選取、材料的選擇、結構的優(yōu)化等方面的內容。通過理論學習和實際案例分析，使參訓人員能夠熟練掌握擠壓模具的設計技巧，提高設計質量和效率。

3. 擠壓模具的制造工藝

培訓班重點介紹了擠壓模具的制造工藝，包括模具材料的選用、模具加工技術、模具裝配工藝等。參訓人員通過觀摩實際模具的制造過程，并進行實操操作，深入了解了擠壓模具的制造流程和注意事項。

4. 擠壓模具的維護保養(yǎng)

為了延長擠壓模具的使用壽命，培訓班特別強調了擠壓模具的維護保養(yǎng)知識。參訓人員學習了模具的清潔方法、防銹措施、保養(yǎng)周期等，以及在模具使用過程中可能遇到的常見問題的解決方法，提高了模具的使用效率和穩(wěn)定性。

四、培訓效果

經過一段時間的培訓，參訓人員的技術能力和專業(yè)素養(yǎng)得到了明顯提高。他們在擠壓模具的設計、制造和維護方面更加熟練，運用所學知識解決實際問題的能力顯著增強。另外，培訓中注重培養(yǎng)團隊合作精神，使參訓人員之間的溝通和協(xié)作能力也得以提高。

五、培訓心得

1. 強化理論知識與實際操作的結合

參訓人員普遍感到，本次培訓注重理論與實際操作的結合，讓他們在理論學習的同時能夠親身實踐，這使得所學知識更加深入人心，運用起來也更加得心應手。

2. 交流分享，互相學習

培訓班組織了多次小組討論和經驗分享的環(huán)節(jié)，使得參訓人員之間能夠充分交流，共同解決問題。大家紛紛表示，在與其他同事的互動中，相互學習到了很多實用的經驗和技巧。

3. 認識到擠壓模具的重要性

通過本次培訓，參訓人員更加深刻地認識到擠壓模具在生產中的重要性。他們紛紛表示，將會更加重視擠壓模具的設計、制造和維護工作，并將所學知識應用到實際工作中，為企業(yè)的發(fā)展貢獻自己的力量。

六、總結

本次擠壓模具培訓旨在提高參訓人員的技術能力和專業(yè)素養(yǎng)，使其能夠更好地應對擠壓模具設計、制造和維護方面的挑戰(zhàn)。通過培訓，參訓人員的技術水平和工作能力得到顯著提升，為企業(yè)的發(fā)展注入新動力。我們相信，在未來的工作中，參訓人員將能夠發(fā)揮出更大的作用，為企業(yè)的發(fā)展做出更多貢獻。

模具培訓總結(篇9)

首先，我對產品與模具之間內在的聯(lián)系有了一個更加詳細的了解。模具與產品從來都是息息相關的，產品設計與模具設計是相互依存的。設計的產品通過模具讓它從思維化、圖紙化轉變成一個具體化、實物化的產品。模具設計是產品從

最初的研發(fā)走向最終的市場整個過程中非常關鍵的環(huán)節(jié)。沒有模具設計或是模具設計不成功，那么再有創(chuàng)意的產品設計都只能是一紙空談。模具的設計是以產品為中心展開的，目的是使模具最大可能的滿足產品在外觀和尺寸等各個方面的要求。在模具設計過程中要考慮到產品要求、生產周期、塑膠性能、成本控制等諸多方面的問題。

同樣，在設計產品的同時也要考慮到對應模具的設計。一般在保證產品功能的情況下，產品的結構和外觀的設計應盡量讓模具簡單化；其次是要注意出模角度，設計產品外觀必須注明去模角度，不要設計無法去模和難以去模的產品；此外，設計的產品的形狀和尺寸還直接關系到所設計的模具能否達到相應的壽命要求。

除了闡述模具設計與產品設計關系之外，模具設計時應注意的問題也是此次培訓的一個重點。在塑膠模具的設計中必須首先考慮到塑膠材料的縮水問題，這也是模具設計中最為關鍵，也是最難以處理的問題。由于塑膠自身的特性在注塑成型時會發(fā)生縮水現(xiàn)象而改變尺寸，這種現(xiàn)象是無法避免的。當然，塑膠材料的縮水也有著它自身的規(guī)律，只要我們掌握它的特性，不斷的積累經驗，就能將誤差控制在最小的范圍內。塑膠在注塑成型時的縮水原理按其成型結構大致可分為兩種：a、圓盤型。b、圓桶型。產品設計并不只是單一的對產品的設計，它同時還影響著該產品模具的設計，所以在產品設計時不能只著眼于產品本身要更多的考慮到相應的模具設計，尤其是設計過程中一些細節(jié)上的問題。例如在設計一些尺寸較大表面又有很多孔時要盡量允許有大公差，目的是為了很方便的修模。

另外需要注意的問題還有譬如一些涉及到裝配的需要進行二次處理（電鍍、噴油）的外觀件，比如我們所熟悉的方煲的上蓋裝飾片，出模后就還需要進行電鍍處理來提高耐熱性能，這時膠件尺寸應相應放小，預留虛位。如：電鍍預留0.05——0.06mm、噴油預留0.070.08mm。還有一些塑膠（如PA）具有吸濕性，在注塑成型時膠件尺寸和強度會因塑膠本身的吸濕而發(fā)生較大的變化，因此在產品設計的過程中應充分考慮膠料的選擇能否滿足產品外觀和尺寸裝配的要求。

將上面所說的幾種情況歸納起來就是在設計注塑模的'過程中，由于膠料自身的特性或者某些塑膠件本身結構上的特點和外觀上的要求導致在注塑成型后產品尺寸發(fā)生較大的變化或者配合尺寸出現(xiàn)較大的誤差，因此，在設計模具時必須根據(jù)不同的情況進行相應的變化。正所謂加膠容易減膠難，在設計模具時一定要注意到產品自身的特點。通常一個成功的設計改模次數(shù)應控制在三次以內！我們不難發(fā)現(xiàn)，模具不斷修改與完善的過程，其實也是一個完善產品設計的過程，很多產品外觀與結構上的改進優(yōu)化都是從模具設計中反饋回的信息而完成的。

塑膠模具的制作培訓的最后一項內容是塑膠模具的制作。在這里面我了解到了模具結構、制作的材料、模具制作的設備以及加工方法等許多方面的知識。談到模具制作得首先了解到塑膠模具的結構。塑膠模在結構上一般分為兩部分，即前模和后模，也稱動模和定模。加工時前模動，后模不動。其加工過程大致為：加工時，前后模通過導柱導套配合合模，然后注入膠料，加壓使之成型，出模時，前模開，塑膠件在后模上由頂針頂出，再又機械手將其取出。

模具材料主要為鋼材，模具鋼材的規(guī)格型號則主要取決于塑膠產品的膠料、生產量、外觀要求等。一般普通膠料如：ABS、PP、PE、PA等，根據(jù)生產量和外觀要求決定選用718、718H的模具鋼；而透明材料如：PMMA、PC等則選用S316、S316H的模具鋼。由于生產量的不同，模具制作材料也會不同，模具因此又被分為軟模（50萬）。模具制作的設備有：銑床、CNC、車床、磨床、鉆床、火花機、線切割等。在模具設計中，銑床一般用來進行規(guī)則形狀的加工；CNC用來進行不規(guī)則形狀的加工；車床用來加工圓柱型工件；光潔度、平面度要求高的加工用磨床；火花機與線切割加工不同于傳統(tǒng)的機械加工原理，它們的加工原理大致相同，都是利用電火花腐蝕來進行加工。所不同的是火花機采用與所需加工形狀相對應的電極進行電蝕，一般用于加工不規(guī)則的類盲孔結構，加工周期較長；而線切割則是利用帶電的鉬絲或銅絲（φ0x1或0x16）進行電蝕切割，主要用于切割和加工斜頂孔、頂針孔等，加工速度較火花機快。在利用電蝕原理加時中要考慮到火花間隙，火花機一般為0x1——0x2mm，線切割為0x1mm。

這次培訓我受益匪淺，不僅學到了很多模具方面的知識，對塑膠模具在理論上有了一個比較深入的了解，更重要的是這次模具培訓從側面上給予了我有關產品設計上的指導，開闊了視野，拓寬了自己的設計思維，這些對于我今后的工作都是大有裨益的。當然，要成為一名優(yōu)秀的產品結構設計師，這些還是遠遠不夠的，還需要更多理論知識和實踐經驗的積累。其實產品設計與模具設計本來就是密不可分的，我希望以后能有更多關于模具或其它知識的學習機會，在學習中不斷的分析總結，積累知識，提高自己的工作能力。

模具培訓總結(篇10)

擠壓模具是一種常見的加工工具，在電子、汽車、家具等行業(yè)中被廣泛應用。為了培養(yǎng)更多的專業(yè)人才，提高企業(yè)的生產效率和競爭力，近期我們開展了一次擠壓模具培訓活動。本次培訓從理論與實踐相結合的角度出發(fā)，通過系統(tǒng)的講解和實操操作，讓學員們全面掌握擠壓模具的工作原理和操作技巧。以下是本次培訓的詳細總結。

一、 培訓目標

本次培訓的目標是使學員們掌握擠壓模具的基本知識和操作技能，具備解決擠壓過程中常見問題的能力，提高工作效率和質量。

二、 培訓內容

1. 擠壓模具的分類和結構。通過理論講解和實際案例展示，介紹了精密模具、冷擠壓模具、熱擠壓模具等不同類別的擠壓模具及其結構特點。

2. 擠壓模具的工作原理。通過動畫演示和實物示范，詳細講解了擠壓過程中的操作步驟和注意事項，使學員們能夠了解擠壓模具的工作原理和工作流程。

3. 模具維護與保養(yǎng)。培訓中強調了模具的正確使用和日常維護保養(yǎng)的重要性，包括清潔模具、潤滑模具、避免碰撞和過載使用等方面的注意事項，并演示了一些常見維修問題的解決方法。

4. 模具故障排除與修理。通過分析擠壓模具常見故障的原因和解決方法，學員們能夠根據(jù)故障現(xiàn)象迅速判斷出問題所在，并采取相應的修理措施，提高了故障排除的能力。

5. 實操培訓。本次培訓還設置了實操環(huán)節(jié)，學員們親自動手進行擠壓模具的操作和維護，通過模擬真實工作場景，加深了對理論內容的理解和掌握。

三、 培訓效果

1. 知識掌握：通過培訓，學員們全面了解了擠壓模具的分類、結構和工作原理，掌握了擠壓過程中的操作技巧。

2. 技能提升：學員們通過實操練習，熟練掌握了模具的使用和維護方法，并能夠獨立解決常見故障。

3. 感受與反饋：通過培訓，學員們紛紛表示受益匪淺，對擠壓模具有了更深入的了解，感謝組織提供的學習機會。

四、 培訓總結

本次擠壓模具培訓通過理論與實操相結合的方式，為學員們提供了全面的學習機會。學員們在培訓中不僅掌握了擠壓模具的相關知識和操作技能，還增強了實際動手操作的能力。通過本次培訓，我們相信參訓人員將能夠更好地應對擠壓工作中出現(xiàn)的各種問題，提高工作效率和質量。未來，我們將繼續(xù)舉辦更多類似的培訓，促進企業(yè)的發(fā)展和員工的個人成長。

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